Perustietoa painoviestinnän laatuasioihin

Laatu painoviestintäalalla

Ollessani pätevöitymässä ammattioppilaitoksen opettajaksi Jyväskylässä Jyväskylän ammatillisessa opettajakorkeakoulussa 1993-94 tein laadusta seminaarityön, joka on osana tätäkin esitystä.

Toiminnan tuloksia ja tuotelaatua pyritään mittaamaan, jotta voidaan olla selvillä kyvystä saada aikaan laadukasta palveluja tai tuotteita. Toiminnan laadunmittaukseen löytyy erilaisia laatujärjestelmiä kuten ISO 9000 josta tarkemmin internetissä http://www.sfs.fi ja Suomen ja Euroopan laatupalkinto kriteeristö http://www.laatukeskus.fi . Latujärjestelmien tarkoituksena on olla välineenä toiminnan kehittämiseksi nykytilasta asetettuun päämäärään, jotta asiakas voisi olla tyytyväinen saamiinsa palveluihin ja tuotteisiin. Laatujärjestelmien käyttöönottaminen saattaa selkeyttää yrityksen toiminnan käytäntöjä. Laatujärjestelmät edellyttävät toimintamallien kuvaamista, jotta voidaan selvitellä toiminnan laadukkuutta.

Myös henkilöstön tyytyväisyys organisaation toimivuuteen on tärkeä tuotetun hyvän laadun tae.

Painatuslaatu

Painatuslaadun mittaaminen edellyttää mittareita esim. painettuja mittakenttiä ja mittalaitteita kuten densitometriä ja spektrifotometriä. Painatuksen laatua voidaan arvioida kahdella eri tavalla. Toinen on painojäljen vertaaminen originaaliin, ja toinen on painatustuloksen laadun arvostelu ilman vertailua mittaamalla. Ensin mainittua kutsutaan objektiiviseksi, jälkimmäistä subjektiiviseksi menetelmäksi. Laadun määritys voidaan tehdä joko mittaamalla laadun eri osatekijöitä tai arvioimalla niitä. Laadun mittauksella saadaan yksiselitteinen tulos, ja mittaus on toistettavissa, mutta mittaustulosten tulkinta ja eri tekijöiden painotus ovat vaikeita. Arviointi on nopea ja helppo tapa, mutta tulos vaihtelee riippuen olosuhteista sekä arvioinnin suorittajasta (kokemus, koulutus, maku). Painatuslaadun mittauksen lähtökohtana tulisi olla ihmisen näköaisti. Tällöin mitattu tulos olisi sama kuin arvioitu.

Laatu onkin muutosta aiheuttavien tekijöiden minimointia, olosuhteiden vakiointia ja vertaamista vakiotilan laatuarvoihin; se on laadun hallintaa. Hallinta on tieto-taitoa, jolla olosuhteet pidetään tarkoituksenmukaisella tasolla. Se on ammatin osaamista, menetelmien tuntemista, vaihtelua aiheuttavien tekijöiden hylkäämistä ja ennen kaikkea olosuhteiden vakioina pitämistä. Painojäljen laadunhallinta on näin ollen korkean vakiointiasteen ja ammatillisen osaamisen mitta, joka voidaan ilmaista laatusuureilla.

Painovaiheessa on useita virhelähteitä. Virheet voidaan luokitella 1. peitteisten pintojen tummuusvaihteluihin, 2. rasteripintojen tummuusvaihteluihin, 3. rasteripisteiden täyttymiseen, 4. vierintävirheisiin, sävyttymiseen ja kaksoispainatukseen. Peitteisten pintojen tummuusvaihtelut johtuvat lähinnä värimäärän vaihteluista painamisen aikana sekä paikallisista värimäärän vaihteluista. Lisäksi veden emulgoituminen väriin sekä kaikki paperista aiheutuneet vaihtelut. Rasteripisteiden täyttyminen tummassa päässä johtuu värimäärä ja värin reologiset ominaisuudet, sekä puristus. Vierintävirheet aiheuttavat rasteripisteiden venymistä, mikä näkyy virheellisenä sävyntoistona. Sävyttymistä edeltävät häiriöt veden ja värin tasapainossa vaikuttavat painatuksen kokonaistummuuteen. Kovin suuri vesimäärä sävyttymisen estämiseksi saattaa pestä pois pienempiä rasteripsteitä, mikä näkyy painatusjäljessä vaalean alueen puuttumisena painatuksessa. Rasteripisteiden kahdentuminen eli kaksoispainatus on vaikutuksiltaan lähellä vierintävirhettä. Sitä esiintyy useimmiten painoarkin etu- ja takareunassa kumikankaan elämisen seurauksena. Vierintävirheen valvonta tapahtuu joko visuaalisesti tai tummuusmittauksin vaaka- ja pystysuuntaisten viivarastereiden tummuuksia vertaamalla. Kaksoispainatus antaa hälytyksen näihin vierintävirheindikaattoreihin. Liiallista kostutusveden määrää voidaan tarkkailla visuaalisesti vesijäljistä painojäljessä.

Painotuote syntyy graafisen tekniikan neljässä päätyövaiheessa, jotka ovat esisuunnittelu, painopinnan valmistus (tekstinvalmistus, kuvanvalmistus, asemointi ja levynvalmistus), painaminen ja jälkikäsittely. Painossa laadunvalvonta toteutetaan joko mittauksin densitometrillä taikka spektrifotometrillä. Jokaiselle painokoneelle on vakioitava oikea värinanto densitometrin kontrastimittauksilla laadunvalvontaelementeistä, jotka on sijoitettu yleensä painavan pinnan ulkopuolelle painoarkin takamarginaaliin. Reproa varten valmistetaan painannan toistokäyrä jokaisesta osaväristä, jotta reprossa osataan korjata painatuksessa tapahtuvaa pisteenkasvua. Pisteenkasvu on voimakkainta välisävyissä. Samoin tehdään harmaatasapainotoistokäyrä, joka muodostuu kolmen värin päällekkäin painannasta. Harmaatasapainokäyrä huomioidaan värierottelussa.

Painovärin epäpuhtauksien selville saamiseksi on laadunvalvontaelementistä mitattava kukin osaväri kolmella eri densitometrin suotimella ja taulukoitava saadut mittaustiedot värisävyvirheen ja harmauden laskentaa varten. Taulukoidut mittausarvot ja laskentatulokset siirretään visuaalista tarkastelua varten GATF:n väriympyrään. Oikean värijärjestyksen selville saamiseksi painatuksessa mitataan densitometrin viimeksi painetun värin suotimella tummuuden valvontapisteistä mittaukset ja lasketaan tarttuvuusarvot. Painatus osaväreittäin suoritetaan siinä järjestyksessä, kuin se on edullisempaa värien tarttumisella toistensa päällä.

Laadunvalvontaelementistä on visuaalisesti arvioitavia vierintävirheilmaisimia ja kolmen osavärin harmaatasapainoilmaisimet.

Käytännön painovärit

Jokaista painoväriä voidaan käsitellä kuten teoreettista ideaaliväriä, joka on likaantunut. Tämän johdosta ne absorboivat spektristä osia, joiden oikeastaan pitäisi päästä esteettä värikalvon lävitse.

Esimerkiksi offsetissa käytettävä magenta painoväriä voimme tarkastella kuten ideaalia magenta painoväriä, joka on keltaisen värin likaama. Kun ideaali magenta absorboi ainoastaan spektrin vihreän osan, absorboi magenta painoväri keltaisen likansa johdosta myös osan sinistä spektrin aluetta, jonka kuuluisi päästä täysin esteettä lävitse.

Samalla tavoin on asia myös cyanin painovärin suhteen. Sen voimme kuvitella likaantuneen magentan ja keltaisen jätteistä. Kun ideaali cyani absorboi punaisen alueen spektristä ja laskee sinisen ja vihreän esteettä lävitseen, absorboi cyani painoväri myös osan spektrin sinisestä ja vihreästä alueesta. Keltainen painoväri on suhteellisen puhdasta verrattuna kahteen edelliseen. Se absorboi vain hivenen väärin punaista ja vihreää valoa.

Edellä esitetty käytännön painovärien poikkeaminen teoreettisista näyttelee siis huomattavaa osaa värijäljennöstyössä. Muita tekijöitä sen lisäksi ovat värinpidon vaihtelun johdosta muuttuva värikerroksen paksuus, trapping eli toisen painovärin epäsäännöllinen tarttuminen edellä painettuun väripintaan, painovärikerroksen sisäiset heijastukset, painojäljen pintaheijastus, pisteen kasvu jne.

Jos käytettävissä olisi siis edellä mainittuja teoreettisia painovärejä, tultaisiin toimeen käytännöllisesti katsoen ilman reprossa tapahtuvaa korjailua värintoistokäyriin. Koska tarvittavia ideaalivärejä ei käytännössä voida saada aikaan, on suoritettava korjaus siellä, missä se on mahdollista, nimittäin värierottelun yhteydessä.

Värin arviointi

Värien arviointiin parhainten sopiva instrumentti on ihmissilmä. Teollisuudessa kuitenkin tarvitaan objektiiviset standardit ja metodit värien mittaamiseen. C.I.E. (Comission Internationale d’Eclairage) on määrittänyt standardit ja kehittänyt ihmissilmän toimintaan perustuvan mittausjärjestelmän. Tällä tavalla on määritelty kolme erilaista suodatinta. Mittaamalla näillä suodattimilla saadaan aikaan kolmiulotteinen väriavaruus. Tästä avaruudesta voidaan matemaattisesti vähentää seuraavat kaksi väriavaruutta:

Lab-järjestelmä, jossa värin kirkkaus (luminenssi) merkitään L-kirjaimella. Magentan/vihreän määrä mitatussa värissä merkitään a:lla. Keltaisen/sinisen määrä mitatussa värissä merkitään b:llä. Värejä voidaan verrata vain spektrifotometrisellä menetelmällä.

Densitometrin toimintaperiaate

Densitometrin mittausperiaate toimii samoin kuin painajan tekemä silmämääräinen arviointi. Stabiloidusta valolähteestä valo ohjataan optiikan kautta painetulle pinnalle. Värikerroksen paksuudesta ja värin pigmentoinnista riippuen osa valosta absorboituu. Painomateriaali heijastaa sen valonosan mikä ei absorboitunut. Linssijärjestelmä kokoaa ne valonsäteet, jotka läpäisevät värikerroksen 45° kulmassa mittaussäteeseen ja ohjaa ne vastaanottimeen (fotodiodi). Fotodiodin vastaanottama valomäärä muutetaan sähköiseksi energiaksi. Elektroniikka vertaa nyt tätä mittausjännitettä referenssiarvon kanssa (”absoluuttisen valkoisen” heijastuskyky). Ero on peruste mitatun värikerroksen absorptiokäyttäytymisen laskemiselle. Näytössä näkyy mitattu densiteetti.

Säteen reitillä olevat värisuodattimet rajoittavat valon kulloisellekin painovärille tärkeille aallonpituuksille. Lisäksi on monissa densitometreissä kytketty säteen reitille polarisaatiosuodattimet. Ne tasaavat suuret mittausarvoeroavaisuudet kuivan ja märän painovärin välillä. Tavallisesti mittaukset tehdään mukaan painetulta laadunvalvontaelementistä, joka on ainoastaan laadunvalvontaa varten. Valolähteestä lähtevä valo koostuu kolmesta valoväristä sininen, vihreä ja punainen. Koska näiden kolmen värin osuudet ovat suunnilleen yhtä suuret, näemme tämän valon todellisuudessa valkoisena valona.

Mitattava painoväri, esimerkissämme Cyan, vaikuttaa valonsäteisiin kuten värisuodatin (värisuodattimella on sellainen ominaisuus, että ne päästävät läpi omien värien säteet ja absorboivat muiden värien säteet). Koska säteilevien valovärien sinisen ja vihreän sekoituksesta on tuloksena Cyan, voivat nämä siniset ja vihreät värinosat läpäistä värikerroksen, ja heijastuvat melkein täydellisesti valkoiselta paperipinnalta. Punaiset valonosat sitä vastoin absorboituvat enemmän tai vähemmän voimakkaasti Cyan-värikerrokseen. Vastaavasti vain melko pieni osa punaisista valonosista heijastuu riippuen pigmentoinnista ja värikerroksen paksuudesta. Silmä tunnistaa tämän, pääasiassa sinistä ja vihreistä osuuksista koostuvan palautuvan valon cyanina. Densiteetin mittauksen kannalta on kuitenkin vain pienempi, värikerroksen suodattama valon punainen osuus mielenkiintoinen. Tästä syystä säderataan kytketään suodatin, joka pysäyttää tarpeettomat siniset ja vihreät valonosat ja päästää vain Cyan-mittaukselle tärkeät punaiset valonosat vastaanottimen fotodiodiin. Mitattavien värien vaihtuessa täytyy käyttää oikeaa värisuodatinta. Nykyaikaiset laitteet valitsevat automaattisesti oikean suodattimen. Sekoitevärejä mitataan sillä suodattimella, millä saavutetaan korkein densiteetin mittausarvo.

Harjoitustyön ohjeistus

Tarkoituksena on mitata laadunmittaukseen soveltuvasta testiarkista laatua kuvaavat mittaukset. Toinen vaihtoehto on mitata laatua kuvaavasta laadunvalvontaelementtimittarista, joka on painettuna arkille puhtaaksi leikkaus varoihin, jolloin laatua voidaan valvoa jatkuvasti. Harjoituksen tarkoituksena on tunnistaa havainnoitavat asiat painetuissa arkeissa ja ymmärtää laatuasiat silmämääräisesti ja mittareilla mitattuna. Laatuasioita ovat värien kohdistus, värien tasaisuus, värien oikeat densiteettiarvot, toleranssit, harmaatasapaino. Painojäljestä on pystyttävä havainnoimaan, ovatko painokoneen säädöt oikeat.

Saadut mittaustulokset taulukoidaan, lasketaan laatua kuvaavat tunnusluvut ja tehdään työselostus, johon piirretään graafiset kuvaajat painojäljen toistokäyrä, harmaatasapainon toistokäyrä ja väriavaruus GATF:n väriympyrään. Lopuksi tehdään yhteenveto mittaus- ja laskentatuloksista.

Mitattavat ja laskettavat laatuasiat ovat:

– värisävyvirhe

– painatuksen ominaiskäyrä

– painatusdensiteettien määritys kontrastimittauksin

• oikean painatusjärjestyksen määritteleminen eri osaväreille

Painovärin monista ominaisuuksista vaikeimmin hallittavissa on sen värisävy. Painamalla aikaansaatu värisävy on suuresti riippuvainen kulloinkin muodostuvan värikerroksen paksuudesta ja painopaperin pinnan rakenteesta ja värisävystä. Värisävyn ilmaisemiseksi on pyrittävä yksikäsitteisiin, mieluimmin mittaukseen perustuvaan värianalyysiin. Kirjapainoalalle kehitetyistä suodindensitometrisistä värien määrittelysysteemeistä selostetaan GATF:n väriympyrän käyttö. GATF:n ympyräkoordinaatisto on erittäin käyttökelpoinen painovärien ominaisuuksien havainnollistamiseen ja niiden arviointiin.

Kukin tutkittava painoväri tai muu värisävy havainnollistetaan ympyrässä pisteellä, joka poikkeaa kehän suuntaan ideaalista, jos se on sävyltään virheellinen. Värin virheellisyys todetaan mittaamalla densiteettiarvot sinisellä, punaisella ja vihreällä suotimella. Jos mittauksissa saadaan kaikilla suotimilla mitattaessa densiteettiarvoja osoittaa tämä värin olevan epäpuhdasta. Tällöin sisältää värisävyvirhettä ja harmautta. Jos väri olisi täysin puhdasta, niin vain yhdellä suotimella mitattaessa saataisiin mittaustulos. Värisävyvirheen suuruuden saamme selville vähentämällä toiseksi suurimmasta mittaustuloksesta pienimmän densiteettiarvon, eli poistetaan harmauden osuus ja saatu tulos jaetaan suurimmalla densiteetin arvolla vähennettynä harmauden osuudella Dmin ja lopuksi kerrotaan sadalla. Mitattavan osavärin harmauden muodostaa pienin densiteetti-arvo, joka jaetaan suurimmalla mittausarvolla ja lopuksi muunnetaan prosenteiksi kertomalla saatu tulos sadalla.

Mittapisteet asetellaan sitten että suurimman densiteettilukeman antaneen suotimen vastaväri on lähtöpiste ulkokehällä (esim. vihreän suotimen vastaväri on magenta). Mitattu piste asettuu väriympyrän kehällä värisävyvirheen osoittaman prosenttimäärän verran pienimmän densiteettimittaustuloksen osoittamaan suotimen väriä kohden siirrettynä. Mitä vähemmän värissä on sävyvirhettä, sitä lähemmäksi ulkokehällä olevaa nollaa se sijoittuu. Tätä pistettä siirretään ympyrän lävistäjän suunnassa keskelle harmausprosentin osoittama määrä, joka osoittaa magentan harmauden suuruutta. Mitä lähemmäs ympyrän keskipistettä väri sijoittuu, sitä suurempi on sen harmaus.

Värisävyvirheen laskemisesta

Gatfin määritelmän mukaan ovat värisävyvirheet mitattavissa siten, että kunkin osavärin kompakti mittauspiste mitataan densitometrin kolmella eri suotimella (punainen, vihreä ja sininen). Kullakin osavärillä on suotimena vastavärinsä. Värisävyvirheprosentin HE (%) laskeminen tapahtuu seuraavan kaavan mukaan:

HE% = (Dm – Dmin) / (Dmax – Dmin) * 100

Tee testiarkista värisävynvirheen mittaukset kustakin osaväristä ja osavärien päällekkäin painatuksista. Mittaa myös kustakin mittauspisteestä kaikilla densitometrin suotimilla densiteettiarvot. Taulukoi näin saadut mittaustulokset.

Osavärin harmauden (grayness) laskeminen

Amerikkalainen tutkimusinstituutti GATF kehitti nämä molemmat mittasuureet. Niiden käyttö ei ole Euroopassa tavallisia. Ne ovat samalla tavoin kiistanalaisia kuin värin vastaanoton densitometrinen tutkimuskin. Nämä ovat kuitenkin hyödyllisiä vertailutarkoituksissa painokselta painokselle sekä yhden painoksen sisällä. Kunkin osavärin epäpuhtaudet yhteenlaskettuna muodostavat päällekkäin painettuna harmaan. Harmauden määrän laskemisessa käytetään samoja mittausarvoja kuin värisävyvirhettäkin laskettaessa. Harmausprosentin (GR%) laskentakaava on:

Myös kahden perusvärin päällekkäispainaman punaisen (magenta + keltainen), sinisen (magenta + cyan) ja vihreän (keltainen + cyan) sävyvirhe ja harmaus voidaan mitata tai laskea, jos perusvärit (magenta, keltainen ja cyan on mitattu). Mitattaessa kukin päällekkäispainama densitometrillä saadaan jokaisesta kahden värin päällekkäispainamasta kaksi suurta ja yksi pieni mittauslukema. Sävyvirhe ja harmaus lasketaan samalla tavalla kuin perusväritkin.

Painojäljen ominaiskäyrä

Pisteen kasvu filmiltä painettuun arkkiin voidaan havainnollistaa painatusominaiskäyrällä. Paino-ominaiskäyrän selville saamiseksi painetaan vähintään kolmiportainen rasterikiila sekä kompaktipinta. Pisteen kasvu on filmissä olevan tunnetun rasteriprosentin (rasterisävyarvon) ja painetussa arkissa olevan vastaavan kohdan mitatun rasterisävyarvon erotus prosenteissa ilmaistuna.

Kun näin saadut painatusjäljen arvot piirretään kuvaajaan y-akselille, saadaan siirto-ominaiskäyrä, kun x-akselilla ovat filmillä olevat rasteriprosentit. Se on voimassa vain harjoituksessa käytetyllä painokoneella, painovärillä, paperilla, puristuksella ja painolevyllä, sillä käytettäessä erilaisia materiaaleja saadaan erilaisia paino-ominaiskäyriä. Johtopäätöksenä havaitsemme materiaalien vakioinnin tarpeellisuuden painatusprosessissa.

Laadunvalvontaelementissä on pisteenkasvun mittaus toteutettu 50% rasterikentällä, sillä rasteriprosentin kasvu on voimakkainta keskisävyalueen eli 50%:n rasteripisteessä. Mittaus toteutetaan kalibroimalla densitometri painettavaan paperiarkkiin, jonka jälkeen suoritetaan mittaukset 50% rasterikentästä. Pisteenkasvuprosentti on arkilta mitatun rasteripisteprosentin ja filmiltä tunnetun rasteriprosentin erotus. Esim. painoarkilta on mitattu 50%:n rasterikentän kohdalta mittaustulos 73% ja filmillä rasteriprosentti on 50%, jolloin pisteen kasvu on 23%. Tätä käyrää voidaan hyödyntää repro-osastolla huomioimalla painokoneen pisteenkasvu tehtäessä värierotteluja.

Kontrastimittaukset

Kontrastilla tarkoitetaan sävyerojen voimakkuutta. Kontrastien havaintokyky alenee, kun silmä vastaanottaa lukuisia ja voimakkaita kontrasteja, etenkin kun ne ovat sävyrikkaiden värikuvien aiheuttamia. Ja käänteisesti katselijan havaintokyky kohoaa, kun silmä näkee vain kontrastiköyhiä väripintoja ja erityisesti kun nämä väripinnat ovat neutraaleja. Tasaiset harmaat pinnat ovat äärimmäisen kontrastiköyhiä tarkastelukohteita. Tällöin katselijan havaintokyky kohoaa.

Erilaisten painettavien pintojen vertaaminen osoittaa, että on luokiteltava painettavien pintojen vaikeusasteet kontrastiluokkien mukaan, joka määrää densiteettimittausten toleranssialueen, eikä painojäljen kuvien aiheen mukaan. Luonnollisesti tiukin toleranssialue on äärimmäisen kontrastiköyhillä painopinnoilla ja taas kontrastirikkailla painopinnoilla väljemmän toleranssin mukaan painojäljen laadun kärsimättä.

Sopiva painatusdensiteetti määritellään suhteellisen painokontrastin avulla seuraavasti:

Värinantoa lisäämällä NCI-ajolla portaittain ja mittaamalla densiteettiarvot kolmeneljäsosasävystä (rasterisävy) ja kompaktista pinnasta saadaan erilaisille väripinnoille kontrasti K(%) arvoja. NCI-tason, oikean värikerrosvahvuuden määritys perustuu kahden sävyn täydenpinnan ja rasteripinnan erottumista mittaavaan arvoon (K). NCI on lyhenne sanoista Normal Colour Inking. NCI-painatus suoritetaan normaalissa tuotantonopeudessa tai vähintään 60%:lla painonopeudella. Painatuksen aikana värikerrosvahvuus kasvatetaan pienin astein värilaitetta säätäen aliväritteisestä yliväritteiseksi, jolloin painaminen lopetetaan

Kustakin näytteestä mitataan täyden (solid) ja rasteroidun (r) pinnan densiteetti (D) sekä lasketaan kontrasti:

K(%) = (Dsol – Dr) / Dsol * 100
Näytteiden mittaustuloksista havaitaan, että värinpidon kasvaessa vertailusävyjen ero ja kontrastiarvo K kasvaa. Värinpitoa kasvatettaessa lähestytään ilmiötä, jossa rasterisävy pyrkii siirtämään väriä paperille suhteessa enemmän kuin täyden pinnan sävy ja kontrastiarvon kasvu pysähtyy (Kmax). Jälkimmäisissä näytteissä värikerroksen edelleen kasvaessa kontrasti jyrkästi alenee rasterisävyn Dr tukkeutuessa. NCI-tason kehittyminen voidaan esittää graafisesti koordinaatistossa.

Värin vastaanotto ja värijärjestys

Värin vastaanotto liittyy kiinteästi värijärjestyksen määrittelemiseen. On eroa, onko väri painettu valkoiselle paperille tai jo painetulle pinnalle ja kuivalle värille, tai onko 2 vai 4 väriä painettu peräkkäin märkää märälle.

Jos jo painetun värin päälle painetaan toinen väri ja saadaan aikaan peitto, joka on tasainen ja värisävy on toivotulla paikalla, kutsutaan tätä hyväksi värin vastaanottokäyttäytymiseksi. Jos värin vastaanottokäyttäytyminen on virheellinen ei toivottua värisävyä saavuteta. Tästä on seurauksena, että väriskaala kapenee ja tietyt värivivahteet eivät enää toistu.

Värin vastaanottokäyttäytyminen

Densitometrillä on helppo mitata ja laskea suhteellinen arvo värin vastaanotolle FA(%). Kompaktipinnan densiteetti Dsol mitataan jokaiselle kompaktikentässä olevalle yksittäisvärille, sekä jokaiselle moniväriparille ja kolmiväriselle päällekkäispainannalle painovalvontakentistä.

Jotta voitaisiin mahdollisimman pitkälle sulkea pois värijärjestyksestä johtuvat vaikutukset painatustuloksessa, tulisi vedostus- ja tuotantopainatus tapahtua standardisoidussa värijärjestyksessä BVD/FOGRA-standardin mukaan.

Harmaatasapainokäyrä

Harmaatasapaino testikuviosta määritetään ne yhdeksän päällekkäin painantaa jotka muodostavat harmaata. Näistä kentistä sijoitetaan osaväreittäin rasteripistearvot taulukoksi paperille. Näitä harmaatasapaino taulukoiden taulukkoarvoja käytetään hyväksi repro-osatolla tehtäessä värierotteluja, jotta saadaan kuvat osaväreiltään tasapainoon.

Oikea ja virheetön harmaan toistuminen näyttelee merkitsevää osaa kaikessa värireproduktiossa, koska ihmissilmä on erityisen herkkä havaitsemaan sävyn siirtymät harmaan toistossa originaalin ja painojäljen välillä. Harmaan toistuminen harmaana reproduktioprosessissa originaalista painojälkeen on perusvaatimus neliväripainatuksessa, koska tällöin myös muut värit toistuvat oikein ja saavutetaan hyvä laatu.

Harmaan toistaminen on ongelmallista johtuen painovärien puutteellisuuksista, painoprosessin värinmuodostustavasta sekä paperista. Jos painovärit olisivat optisesti virheettömiä, painoprosessin toiminta täydellinen ja painopaperi täysin valkoinen, ei ongelmia harmaan muodostamisessa olisi. Tällöin saatettai­siin painaa osavärit samansuuruisina rasteriprosentteina ja päällekkäin painanta olisi harmaa. Painovärien värisävyt ovat virheelliset, eivätkä ole täysin läpikuultavia, johtuen värin valmistukseen käytetyistä raaka-aineista. Rasteripainatuksessa värinmuodostus tapahtuu sekä vähentävästi että lisäävästi. Lisäksi värinmuodostus on erilainen vaaleassa ja tummassa päässä. Tällöin paperin värisävyn poikkeaminen puhtaasta valkoisesta tulee esille, etenkin vaaleassa päässä. Painoprosessissa märkänä märälle painettaessa esiintyy puutteita värin tarttumisessa alle painetun värin pintaan nopeassa painatustapahtumassa.

Neliväripainatuksen harmaatasapainoa voidaan tutkia koepainatuksten avulla tietyssä painoprosessissa ja laatia reproduktiota varten ohjeet, joita tulee noudattaa harmaan toistumisen onnistumiseksi. Tätä varten on kehitetty testikuvioita, joiden avulla pyritään pääsemään selville, millaiset eri osavärien peittoprosenttien tulee olla, että ne päällekkäin painettuina tuottavat tyydyttävän harmaatasapainon yli koko sävyalueen.

Harmaatasapainon tutkiminen on tehtävä vakio-olosuhteissa (painoväri, paperi, painolevy, kostutusvesi, värien painamisjärjestys, painatusnopeus, rasteritiheys), jotka vastaavat normaalia tuotantotilannetta. Lisäksi värinannon on oltava optimissaan.

Kun harmaat pisteet on etsitty, mitataan testifilmien rasterikenttien densiteetit tai käytetään filmeihin valmiiksi merkittyjä pisteprosenttiarvoja. Mittaustuloksista tehdään graafinen esitys siten, että Cyanin rasterisävyjen densiteetit ovat vaaka-akselilla ja pystyakselilla vastaavat neutraaliharmaan aikaansaavat cyanin, keltaisen ja magentan rasterisävyn densiteetit.

Moniväripainatuksen tulos on sitä todennäköisemmin parempi mitä laajempi värisävyalue on painettaessa toistettavissa. Sävyalueen laajuuteen vaikuttavat osavärien värisävyt, värien kylläisyys ja märkää märälle painettaessa värinsiirron onnistuminen, trapping. Eräänä näiden seikkojen yhteisvaikutuksen kuvaajana pidetään ns. harmaatasapainoa ts. että samanlaiset osavärien rasterisävyt päällekkäin painettaessa sävyalueen tummuudesta riippumatta antavat tulokseksi neutraalin harmaan. Näin ei kuitenkaan käy, vaan harmaatasapainon virheet on korjattava muokkaamalla reproduktiovaiheessa osavärien sävyntoisto sellaiseksi, että painettaessa optimi- ja vakiodensiteetteihin neutraaliksi tarkoitetut sävyt todella toistuvat neutraaleina.

Alivärinpoisto

Kaikki moniväripainatus tehdään nelivärisenä, musta on neljäntenä osavärinä. Värikuvan muodostukseen mustalla ei ole mitään osuutta, sen käytön tarkoituksena on terävöittää kuvaa ja täyttää kolmivärisen väritoiston harmaasävyjen varsin vaatimattomaksi jäävää tummuutta. GATF:n väritasapainon tutkimiseen tarkoitettu testifilmi ei kerro mustan käyttäytymisestä mitään, sen sijaan GARC:n vastaavassa filmissä on mahdollista todeta, miten suuressa määrin mustan lisääminen tummentaa tumminta neutraalia sävyä. Mustan vaikutus on luonnollisesti riippuvainen sen painatustummuudesta, värien painatusjärjestyksestä ja mustan päälle tulevien mahdollisten osavärien transparenssista.

Riippuen siitä, millainen musta on valittu, voidaan rakentaa mustan sävyntoistokäyrä itsenäisesti – ns. luurankomusta, joka painaa lähinnä vain kaikkein tummimpiin harmaasävyihin, on varsin yleinen. Se suunnitellaan alkavaksi tasaisesti alueella, jossa kolmiväripainatuksen harmaasävyn sävyntoistokäyrä tum­maan tultaessa selvästi alkaa loiveta.

Alivärinpoistolla tarkoitetaan sitä, että tummissa harmaasävyissä poistetaan värillisten osavärien määrää ja puutteelliseksi muutoin jäävä tummuus täytetään mustalla osavärillä. Poiston määrä on skanneritekniikan sallimissa puitteissa ja painatustavan huomioon ottaen erikseen harkittavissa. Alivärinpoisto skannerilla tehtäessä ei saisi vaikuttaa muihin kuin harmaasävyihin.

Mittaustulokset

Mittaukset eivät ole itse tarkoitus, vaan keino seurata laatua. Laatu on vakioitava mitattavissa oleviin arvoihin. Mittaustuloksia ja laskennallisesti jalostettuja mittaustuloksia verrataan vakioituihin laatua ilmaisemiin arvoihin. Jos mittaustulokset poikkeavat vakioiduista arvoista on osattava tehdä tarpeelliset johtopäätökset ja korjaukset. Korjausta tehtäessä on tiedettävä repron ja painon laitteet ja työvaiheet pyrittäessä selvittämään mistä johtuu mikäkin poikkeama laadusta. Työselostusta tehtäessä on kiinnitettävä huomiota tähän syy ja seuraus johtopäätösten selvittelyyn yksityiskohtaisesti.

Aliväripoistolla tarkoitetaan kolmella osavärillä aikaansaatavia harmaasävyjen korvaamista mustalla osavärillä. Harmaatasapaino on oltava olemassa vaikka alivärinpoisto on käytössä, sillä jos harmaatasapaino ei ole kunnossa niin värilliset värit eivät ole origininaalin kaltaisia, eivätkä ole myöskään tasapainossa toisiinsa nähden.

Lähteet:

Laadun valvonnan perusteet. Heidelberg 1988

Väri & Laatu. Heidelberg 1999

Lehtonen, Mattila ja Veilo. Digitaalinen painoviestintä. WSOY 2004