Perustietoa painoviestinnän laatuasioihin

Laatu painoviestintäalalla

Ollessani pätevöitymässä ammattioppilaitoksen opettajaksi Jyväskylässä Jyväskylän ammatillisessa opettajakorkeakoulussa 1993-94 tein laadusta seminaarityön, joka on osana tätäkin esitystä.

Toiminnan tuloksia ja tuotelaatua pyritään mittaamaan, jotta voidaan olla selvillä kyvystä saada aikaan laadukasta palveluja tai tuotteita. Toiminnan laadunmittaukseen löytyy erilaisia laatujärjestelmiä kuten ISO 9000 josta tarkemmin internetissä http://www.sfs.fi ja Suomen ja Euroopan laatupalkinto kriteeristö http://www.laatukeskus.fi . Latujärjestelmien tarkoituksena on olla välineenä toiminnan kehittämiseksi nykytilasta asetettuun päämäärään, jotta asiakas voisi olla tyytyväinen saamiinsa palveluihin ja tuotteisiin. Laatujärjestelmien käyttöönottaminen saattaa selkeyttää yrityksen toiminnan käytäntöjä. Laatujärjestelmät edellyttävät toimintamallien kuvaamista, jotta voidaan selvitellä toiminnan laadukkuutta.

Myös henkilöstön tyytyväisyys organisaation toimivuuteen on tärkeä tuotetun hyvän laadun tae.

Painatuslaatu

Painatuslaadun mittaaminen edellyttää mittareita esim. painettuja mittakenttiä ja mittalaitteita kuten densitometriä ja spektrifotometriä. Painatuksen laatua voidaan arvioida kahdella eri tavalla. Toinen on painojäljen vertaaminen originaaliin, ja toinen on painatustuloksen laadun arvostelu ilman vertailua mittaamalla. Ensin mainittua kutsutaan objektiiviseksi, jälkimmäistä subjektiiviseksi menetelmäksi. Laadun määritys voidaan tehdä joko mittaamalla laadun eri osatekijöitä tai arvioimalla niitä. Laadun mittauksella saadaan yksiselitteinen tulos, ja mittaus on toistettavissa, mutta mittaustulosten tulkinta ja eri tekijöiden painotus ovat vaikeita. Arviointi on nopea ja helppo tapa, mutta tulos vaihtelee riippuen olosuhteista sekä arvioinnin suorittajasta (kokemus, koulutus, maku). Painatuslaadun mittauksen lähtökohtana tulisi olla ihmisen näköaisti. Tällöin mitattu tulos olisi sama kuin arvioitu.

Laatu onkin muutosta aiheuttavien tekijöiden minimointia, olosuhteiden vakiointia ja vertaamista vakiotilan laatuarvoihin; se on laadun hallintaa. Hallinta on tieto-taitoa, jolla olosuhteet pidetään tarkoituksenmukaisella tasolla. Se on ammatin osaamista, menetelmien tuntemista, vaihtelua aiheuttavien tekijöiden hylkäämistä ja ennen kaikkea olosuhteiden vakioina pitämistä. Painojäljen laadunhallinta on näin ollen korkean vakiointiasteen ja ammatillisen osaamisen mitta, joka voidaan ilmaista laatusuureilla.

Painovaiheessa on useita virhelähteitä. Virheet voidaan luokitella 1. peitteisten pintojen tummuusvaihteluihin, 2. rasteripintojen tummuusvaihteluihin, 3. rasteripisteiden täyttymiseen, 4. vierintävirheisiin, sävyttymiseen ja kaksoispainatukseen. Peitteisten pintojen tummuusvaihtelut johtuvat lähinnä värimäärän vaihteluista painamisen aikana sekä paikallisista värimäärän vaihteluista. Lisäksi veden emulgoituminen väriin sekä kaikki paperista aiheutuneet vaihtelut. Rasteripisteiden täyttyminen tummassa päässä johtuu värimäärä ja värin reologiset ominaisuudet, sekä puristus. Vierintävirheet aiheuttavat rasteripisteiden venymistä, mikä näkyy virheellisenä sävyntoistona. Sävyttymistä edeltävät häiriöt veden ja värin tasapainossa vaikuttavat painatuksen kokonaistummuuteen. Kovin suuri vesimäärä sävyttymisen estämiseksi saattaa pestä pois pienempiä rasteripsteitä, mikä näkyy painatusjäljessä vaalean alueen puuttumisena painatuksessa. Rasteripisteiden kahdentuminen eli kaksoispainatus on vaikutuksiltaan lähellä vierintävirhettä. Sitä esiintyy useimmiten painoarkin etu- ja takareunassa kumikankaan elämisen seurauksena. Vierintävirheen valvonta tapahtuu joko visuaalisesti tai tummuusmittauksin vaaka- ja pystysuuntaisten viivarastereiden tummuuksia vertaamalla. Kaksoispainatus antaa hälytyksen näihin vierintävirheindikaattoreihin. Liiallista kostutusveden määrää voidaan tarkkailla visuaalisesti vesijäljistä painojäljessä.

Painotuote syntyy graafisen tekniikan neljässä päätyövaiheessa, jotka ovat esisuunnittelu, painopinnan valmistus (tekstinvalmistus, kuvanvalmistus, asemointi ja levynvalmistus), painaminen ja jälkikäsittely. Painossa laadunvalvonta toteutetaan joko mittauksin densitometrillä taikka spektrifotometrillä. Jokaiselle painokoneelle on vakioitava oikea värinanto densitometrin kontrastimittauksilla laadunvalvontaelementeistä, jotka on sijoitettu yleensä painavan pinnan ulkopuolelle painoarkin takamarginaaliin. Reproa varten valmistetaan painannan toistokäyrä jokaisesta osaväristä, jotta reprossa osataan korjata painatuksessa tapahtuvaa pisteenkasvua. Pisteenkasvu on voimakkainta välisävyissä. Samoin tehdään harmaatasapainotoistokäyrä, joka muodostuu kolmen värin päällekkäin painannasta. Harmaatasapainokäyrä huomioidaan värierottelussa.

Painovärin epäpuhtauksien selville saamiseksi on laadunvalvontaelementistä mitattava kukin osaväri kolmella eri densitometrin suotimella ja taulukoitava saadut mittaustiedot värisävyvirheen ja harmauden laskentaa varten. Taulukoidut mittausarvot ja laskentatulokset siirretään visuaalista tarkastelua varten GATF:n väriympyrään. Oikean värijärjestyksen selville saamiseksi painatuksessa mitataan densitometrin viimeksi painetun värin suotimella tummuuden valvontapisteistä mittaukset ja lasketaan tarttuvuusarvot. Painatus osaväreittäin suoritetaan siinä järjestyksessä, kuin se on edullisempaa värien tarttumisella toistensa päällä.

Laadunvalvontaelementistä on visuaalisesti arvioitavia vierintävirheilmaisimia ja kolmen osavärin harmaatasapainoilmaisimet.

Käytännön painovärit

Jokaista painoväriä voidaan käsitellä kuten teoreettista ideaaliväriä, joka on likaantunut. Tämän johdosta ne absorboivat spektristä osia, joiden oikeastaan pitäisi päästä esteettä värikalvon lävitse.

Esimerkiksi offsetissa käytettävä magenta painoväriä voimme tarkastella kuten ideaalia magenta painoväriä, joka on keltaisen värin likaama. Kun ideaali magenta absorboi ainoastaan spektrin vihreän osan, absorboi magenta painoväri keltaisen likansa johdosta myös osan sinistä spektrin aluetta, jonka kuuluisi päästä täysin esteettä lävitse.

Samalla tavoin on asia myös cyanin painovärin suhteen. Sen voimme kuvitella likaantuneen magentan ja keltaisen jätteistä. Kun ideaali cyani absorboi punaisen alueen spektristä ja laskee sinisen ja vihreän esteettä lävitseen, absorboi cyani painoväri myös osan spektrin sinisestä ja vihreästä alueesta. Keltainen painoväri on suhteellisen puhdasta verrattuna kahteen edelliseen. Se absorboi vain hivenen väärin punaista ja vihreää valoa.

Edellä esitetty käytännön painovärien poikkeaminen teoreettisista näyttelee siis huomattavaa osaa värijäljennöstyössä. Muita tekijöitä sen lisäksi ovat värinpidon vaihtelun johdosta muuttuva värikerroksen paksuus, trapping eli toisen painovärin epäsäännöllinen tarttuminen edellä painettuun väripintaan, painovärikerroksen sisäiset heijastukset, painojäljen pintaheijastus, pisteen kasvu jne.

Jos käytettävissä olisi siis edellä mainittuja teoreettisia painovärejä, tultaisiin toimeen käytännöllisesti katsoen ilman reprossa tapahtuvaa korjailua värintoistokäyriin. Koska tarvittavia ideaalivärejä ei käytännössä voida saada aikaan, on suoritettava korjaus siellä, missä se on mahdollista, nimittäin värierottelun yhteydessä.

Värin arviointi

Värien arviointiin parhainten sopiva instrumentti on ihmissilmä. Teollisuudessa kuitenkin tarvitaan objektiiviset standardit ja metodit värien mittaamiseen. C.I.E. (Comission Internationale d’Eclairage) on määrittänyt standardit ja kehittänyt ihmissilmän toimintaan perustuvan mittausjärjestelmän. Tällä tavalla on määritelty kolme erilaista suodatinta. Mittaamalla näillä suodattimilla saadaan aikaan kolmiulotteinen väriavaruus. Tästä avaruudesta voidaan matemaattisesti vähentää seuraavat kaksi väriavaruutta:

Lab-järjestelmä, jossa värin kirkkaus (luminenssi) merkitään L-kirjaimella. Magentan/vihreän määrä mitatussa värissä merkitään a:lla. Keltaisen/sinisen määrä mitatussa värissä merkitään b:llä. Värejä voidaan verrata vain spektrifotometrisellä menetelmällä.

Densitometrin toimintaperiaate

Densitometrin mittausperiaate toimii samoin kuin painajan tekemä silmämääräinen arviointi. Stabiloidusta valolähteestä valo ohjataan optiikan kautta painetulle pinnalle. Värikerroksen paksuudesta ja värin pigmentoinnista riippuen osa valosta absorboituu. Painomateriaali heijastaa sen valonosan mikä ei absorboitunut. Linssijärjestelmä kokoaa ne valonsäteet, jotka läpäisevät värikerroksen 45° kulmassa mittaussäteeseen ja ohjaa ne vastaanottimeen (fotodiodi). Fotodiodin vastaanottama valomäärä muutetaan sähköiseksi energiaksi. Elektroniikka vertaa nyt tätä mittausjännitettä referenssiarvon kanssa (”absoluuttisen valkoisen” heijastuskyky). Ero on peruste mitatun värikerroksen absorptiokäyttäytymisen laskemiselle. Näytössä näkyy mitattu densiteetti.

Säteen reitillä olevat värisuodattimet rajoittavat valon kulloisellekin painovärille tärkeille aallonpituuksille. Lisäksi on monissa densitometreissä kytketty säteen reitille polarisaatiosuodattimet. Ne tasaavat suuret mittausarvoeroavaisuudet kuivan ja märän painovärin välillä. Tavallisesti mittaukset tehdään mukaan painetulta laadunvalvontaelementistä, joka on ainoastaan laadunvalvontaa varten. Valolähteestä lähtevä valo koostuu kolmesta valoväristä sininen, vihreä ja punainen. Koska näiden kolmen värin osuudet ovat suunnilleen yhtä suuret, näemme tämän valon todellisuudessa valkoisena valona.

Mitattava painoväri, esimerkissämme Cyan, vaikuttaa valonsäteisiin kuten värisuodatin (värisuodattimella on sellainen ominaisuus, että ne päästävät läpi omien värien säteet ja absorboivat muiden värien säteet). Koska säteilevien valovärien sinisen ja vihreän sekoituksesta on tuloksena Cyan, voivat nämä siniset ja vihreät värinosat läpäistä värikerroksen, ja heijastuvat melkein täydellisesti valkoiselta paperipinnalta. Punaiset valonosat sitä vastoin absorboituvat enemmän tai vähemmän voimakkaasti Cyan-värikerrokseen. Vastaavasti vain melko pieni osa punaisista valonosista heijastuu riippuen pigmentoinnista ja värikerroksen paksuudesta. Silmä tunnistaa tämän, pääasiassa sinistä ja vihreistä osuuksista koostuvan palautuvan valon cyanina. Densiteetin mittauksen kannalta on kuitenkin vain pienempi, värikerroksen suodattama valon punainen osuus mielenkiintoinen. Tästä syystä säderataan kytketään suodatin, joka pysäyttää tarpeettomat siniset ja vihreät valonosat ja päästää vain Cyan-mittaukselle tärkeät punaiset valonosat vastaanottimen fotodiodiin. Mitattavien värien vaihtuessa täytyy käyttää oikeaa värisuodatinta. Nykyaikaiset laitteet valitsevat automaattisesti oikean suodattimen. Sekoitevärejä mitataan sillä suodattimella, millä saavutetaan korkein densiteetin mittausarvo.

Harjoitustyön ohjeistus

Tarkoituksena on mitata laadunmittaukseen soveltuvasta testiarkista laatua kuvaavat mittaukset. Toinen vaihtoehto on mitata laatua kuvaavasta laadunvalvontaelementtimittarista, joka on painettuna arkille puhtaaksi leikkaus varoihin, jolloin laatua voidaan valvoa jatkuvasti. Harjoituksen tarkoituksena on tunnistaa havainnoitavat asiat painetuissa arkeissa ja ymmärtää laatuasiat silmämääräisesti ja mittareilla mitattuna. Laatuasioita ovat värien kohdistus, värien tasaisuus, värien oikeat densiteettiarvot, toleranssit, harmaatasapaino. Painojäljestä on pystyttävä havainnoimaan, ovatko painokoneen säädöt oikeat.

Saadut mittaustulokset taulukoidaan, lasketaan laatua kuvaavat tunnusluvut ja tehdään työselostus, johon piirretään graafiset kuvaajat painojäljen toistokäyrä, harmaatasapainon toistokäyrä ja väriavaruus GATF:n väriympyrään. Lopuksi tehdään yhteenveto mittaus- ja laskentatuloksista.

Mitattavat ja laskettavat laatuasiat ovat:

– värisävyvirhe

– painatuksen ominaiskäyrä

– painatusdensiteettien määritys kontrastimittauksin

• oikean painatusjärjestyksen määritteleminen eri osaväreille

Painovärin monista ominaisuuksista vaikeimmin hallittavissa on sen värisävy. Painamalla aikaansaatu värisävy on suuresti riippuvainen kulloinkin muodostuvan värikerroksen paksuudesta ja painopaperin pinnan rakenteesta ja värisävystä. Värisävyn ilmaisemiseksi on pyrittävä yksikäsitteisiin, mieluimmin mittaukseen perustuvaan värianalyysiin. Kirjapainoalalle kehitetyistä suodindensitometrisistä värien määrittelysysteemeistä selostetaan GATF:n väriympyrän käyttö. GATF:n ympyräkoordinaatisto on erittäin käyttökelpoinen painovärien ominaisuuksien havainnollistamiseen ja niiden arviointiin.

Kukin tutkittava painoväri tai muu värisävy havainnollistetaan ympyrässä pisteellä, joka poikkeaa kehän suuntaan ideaalista, jos se on sävyltään virheellinen. Värin virheellisyys todetaan mittaamalla densiteettiarvot sinisellä, punaisella ja vihreällä suotimella. Jos mittauksissa saadaan kaikilla suotimilla mitattaessa densiteettiarvoja osoittaa tämä värin olevan epäpuhdasta. Tällöin sisältää värisävyvirhettä ja harmautta. Jos väri olisi täysin puhdasta, niin vain yhdellä suotimella mitattaessa saataisiin mittaustulos. Värisävyvirheen suuruuden saamme selville vähentämällä toiseksi suurimmasta mittaustuloksesta pienimmän densiteettiarvon, eli poistetaan harmauden osuus ja saatu tulos jaetaan suurimmalla densiteetin arvolla vähennettynä harmauden osuudella Dmin ja lopuksi kerrotaan sadalla. Mitattavan osavärin harmauden muodostaa pienin densiteetti-arvo, joka jaetaan suurimmalla mittausarvolla ja lopuksi muunnetaan prosenteiksi kertomalla saatu tulos sadalla.

Mittapisteet asetellaan sitten että suurimman densiteettilukeman antaneen suotimen vastaväri on lähtöpiste ulkokehällä (esim. vihreän suotimen vastaväri on magenta). Mitattu piste asettuu väriympyrän kehällä värisävyvirheen osoittaman prosenttimäärän verran pienimmän densiteettimittaustuloksen osoittamaan suotimen väriä kohden siirrettynä. Mitä vähemmän värissä on sävyvirhettä, sitä lähemmäksi ulkokehällä olevaa nollaa se sijoittuu. Tätä pistettä siirretään ympyrän lävistäjän suunnassa keskelle harmausprosentin osoittama määrä, joka osoittaa magentan harmauden suuruutta. Mitä lähemmäs ympyrän keskipistettä väri sijoittuu, sitä suurempi on sen harmaus.

Värisävyvirheen laskemisesta

Gatfin määritelmän mukaan ovat värisävyvirheet mitattavissa siten, että kunkin osavärin kompakti mittauspiste mitataan densitometrin kolmella eri suotimella (punainen, vihreä ja sininen). Kullakin osavärillä on suotimena vastavärinsä. Värisävyvirheprosentin HE (%) laskeminen tapahtuu seuraavan kaavan mukaan:

HE% = (Dm – Dmin) / (Dmax – Dmin) * 100

Tee testiarkista värisävynvirheen mittaukset kustakin osaväristä ja osavärien päällekkäin painatuksista. Mittaa myös kustakin mittauspisteestä kaikilla densitometrin suotimilla densiteettiarvot. Taulukoi näin saadut mittaustulokset.

Osavärin harmauden (grayness) laskeminen

Amerikkalainen tutkimusinstituutti GATF kehitti nämä molemmat mittasuureet. Niiden käyttö ei ole Euroopassa tavallisia. Ne ovat samalla tavoin kiistanalaisia kuin värin vastaanoton densitometrinen tutkimuskin. Nämä ovat kuitenkin hyödyllisiä vertailutarkoituksissa painokselta painokselle sekä yhden painoksen sisällä. Kunkin osavärin epäpuhtaudet yhteenlaskettuna muodostavat päällekkäin painettuna harmaan. Harmauden määrän laskemisessa käytetään samoja mittausarvoja kuin värisävyvirhettäkin laskettaessa. Harmausprosentin (GR%) laskentakaava on:

Myös kahden perusvärin päällekkäispainaman punaisen (magenta + keltainen), sinisen (magenta + cyan) ja vihreän (keltainen + cyan) sävyvirhe ja harmaus voidaan mitata tai laskea, jos perusvärit (magenta, keltainen ja cyan on mitattu). Mitattaessa kukin päällekkäispainama densitometrillä saadaan jokaisesta kahden värin päällekkäispainamasta kaksi suurta ja yksi pieni mittauslukema. Sävyvirhe ja harmaus lasketaan samalla tavalla kuin perusväritkin.

Painojäljen ominaiskäyrä

Pisteen kasvu filmiltä painettuun arkkiin voidaan havainnollistaa painatusominaiskäyrällä. Paino-ominaiskäyrän selville saamiseksi painetaan vähintään kolmiportainen rasterikiila sekä kompaktipinta. Pisteen kasvu on filmissä olevan tunnetun rasteriprosentin (rasterisävyarvon) ja painetussa arkissa olevan vastaavan kohdan mitatun rasterisävyarvon erotus prosenteissa ilmaistuna.

Kun näin saadut painatusjäljen arvot piirretään kuvaajaan y-akselille, saadaan siirto-ominaiskäyrä, kun x-akselilla ovat filmillä olevat rasteriprosentit. Se on voimassa vain harjoituksessa käytetyllä painokoneella, painovärillä, paperilla, puristuksella ja painolevyllä, sillä käytettäessä erilaisia materiaaleja saadaan erilaisia paino-ominaiskäyriä. Johtopäätöksenä havaitsemme materiaalien vakioinnin tarpeellisuuden painatusprosessissa.

Laadunvalvontaelementissä on pisteenkasvun mittaus toteutettu 50% rasterikentällä, sillä rasteriprosentin kasvu on voimakkainta keskisävyalueen eli 50%:n rasteripisteessä. Mittaus toteutetaan kalibroimalla densitometri painettavaan paperiarkkiin, jonka jälkeen suoritetaan mittaukset 50% rasterikentästä. Pisteenkasvuprosentti on arkilta mitatun rasteripisteprosentin ja filmiltä tunnetun rasteriprosentin erotus. Esim. painoarkilta on mitattu 50%:n rasterikentän kohdalta mittaustulos 73% ja filmillä rasteriprosentti on 50%, jolloin pisteen kasvu on 23%. Tätä käyrää voidaan hyödyntää repro-osastolla huomioimalla painokoneen pisteenkasvu tehtäessä värierotteluja.

Kontrastimittaukset

Kontrastilla tarkoitetaan sävyerojen voimakkuutta. Kontrastien havaintokyky alenee, kun silmä vastaanottaa lukuisia ja voimakkaita kontrasteja, etenkin kun ne ovat sävyrikkaiden värikuvien aiheuttamia. Ja käänteisesti katselijan havaintokyky kohoaa, kun silmä näkee vain kontrastiköyhiä väripintoja ja erityisesti kun nämä väripinnat ovat neutraaleja. Tasaiset harmaat pinnat ovat äärimmäisen kontrastiköyhiä tarkastelukohteita. Tällöin katselijan havaintokyky kohoaa.

Erilaisten painettavien pintojen vertaaminen osoittaa, että on luokiteltava painettavien pintojen vaikeusasteet kontrastiluokkien mukaan, joka määrää densiteettimittausten toleranssialueen, eikä painojäljen kuvien aiheen mukaan. Luonnollisesti tiukin toleranssialue on äärimmäisen kontrastiköyhillä painopinnoilla ja taas kontrastirikkailla painopinnoilla väljemmän toleranssin mukaan painojäljen laadun kärsimättä.

Sopiva painatusdensiteetti määritellään suhteellisen painokontrastin avulla seuraavasti:

Värinantoa lisäämällä NCI-ajolla portaittain ja mittaamalla densiteettiarvot kolmeneljäsosasävystä (rasterisävy) ja kompaktista pinnasta saadaan erilaisille väripinnoille kontrasti K(%) arvoja. NCI-tason, oikean värikerrosvahvuuden määritys perustuu kahden sävyn täydenpinnan ja rasteripinnan erottumista mittaavaan arvoon (K). NCI on lyhenne sanoista Normal Colour Inking. NCI-painatus suoritetaan normaalissa tuotantonopeudessa tai vähintään 60%:lla painonopeudella. Painatuksen aikana värikerrosvahvuus kasvatetaan pienin astein värilaitetta säätäen aliväritteisestä yliväritteiseksi, jolloin painaminen lopetetaan

Kustakin näytteestä mitataan täyden (solid) ja rasteroidun (r) pinnan densiteetti (D) sekä lasketaan kontrasti:

K(%) = (Dsol – Dr) / Dsol * 100
Näytteiden mittaustuloksista havaitaan, että värinpidon kasvaessa vertailusävyjen ero ja kontrastiarvo K kasvaa. Värinpitoa kasvatettaessa lähestytään ilmiötä, jossa rasterisävy pyrkii siirtämään väriä paperille suhteessa enemmän kuin täyden pinnan sävy ja kontrastiarvon kasvu pysähtyy (Kmax). Jälkimmäisissä näytteissä värikerroksen edelleen kasvaessa kontrasti jyrkästi alenee rasterisävyn Dr tukkeutuessa. NCI-tason kehittyminen voidaan esittää graafisesti koordinaatistossa.

Värin vastaanotto ja värijärjestys

Värin vastaanotto liittyy kiinteästi värijärjestyksen määrittelemiseen. On eroa, onko väri painettu valkoiselle paperille tai jo painetulle pinnalle ja kuivalle värille, tai onko 2 vai 4 väriä painettu peräkkäin märkää märälle.

Jos jo painetun värin päälle painetaan toinen väri ja saadaan aikaan peitto, joka on tasainen ja värisävy on toivotulla paikalla, kutsutaan tätä hyväksi värin vastaanottokäyttäytymiseksi. Jos värin vastaanottokäyttäytyminen on virheellinen ei toivottua värisävyä saavuteta. Tästä on seurauksena, että väriskaala kapenee ja tietyt värivivahteet eivät enää toistu.

Värin vastaanottokäyttäytyminen

Densitometrillä on helppo mitata ja laskea suhteellinen arvo värin vastaanotolle FA(%). Kompaktipinnan densiteetti Dsol mitataan jokaiselle kompaktikentässä olevalle yksittäisvärille, sekä jokaiselle moniväriparille ja kolmiväriselle päällekkäispainannalle painovalvontakentistä.

Jotta voitaisiin mahdollisimman pitkälle sulkea pois värijärjestyksestä johtuvat vaikutukset painatustuloksessa, tulisi vedostus- ja tuotantopainatus tapahtua standardisoidussa värijärjestyksessä BVD/FOGRA-standardin mukaan.

Harmaatasapainokäyrä

Harmaatasapaino testikuviosta määritetään ne yhdeksän päällekkäin painantaa jotka muodostavat harmaata. Näistä kentistä sijoitetaan osaväreittäin rasteripistearvot taulukoksi paperille. Näitä harmaatasapaino taulukoiden taulukkoarvoja käytetään hyväksi repro-osatolla tehtäessä värierotteluja, jotta saadaan kuvat osaväreiltään tasapainoon.

Oikea ja virheetön harmaan toistuminen näyttelee merkitsevää osaa kaikessa värireproduktiossa, koska ihmissilmä on erityisen herkkä havaitsemaan sävyn siirtymät harmaan toistossa originaalin ja painojäljen välillä. Harmaan toistuminen harmaana reproduktioprosessissa originaalista painojälkeen on perusvaatimus neliväripainatuksessa, koska tällöin myös muut värit toistuvat oikein ja saavutetaan hyvä laatu.

Harmaan toistaminen on ongelmallista johtuen painovärien puutteellisuuksista, painoprosessin värinmuodostustavasta sekä paperista. Jos painovärit olisivat optisesti virheettömiä, painoprosessin toiminta täydellinen ja painopaperi täysin valkoinen, ei ongelmia harmaan muodostamisessa olisi. Tällöin saatettai­siin painaa osavärit samansuuruisina rasteriprosentteina ja päällekkäin painanta olisi harmaa. Painovärien värisävyt ovat virheelliset, eivätkä ole täysin läpikuultavia, johtuen värin valmistukseen käytetyistä raaka-aineista. Rasteripainatuksessa värinmuodostus tapahtuu sekä vähentävästi että lisäävästi. Lisäksi värinmuodostus on erilainen vaaleassa ja tummassa päässä. Tällöin paperin värisävyn poikkeaminen puhtaasta valkoisesta tulee esille, etenkin vaaleassa päässä. Painoprosessissa märkänä märälle painettaessa esiintyy puutteita värin tarttumisessa alle painetun värin pintaan nopeassa painatustapahtumassa.

Neliväripainatuksen harmaatasapainoa voidaan tutkia koepainatuksten avulla tietyssä painoprosessissa ja laatia reproduktiota varten ohjeet, joita tulee noudattaa harmaan toistumisen onnistumiseksi. Tätä varten on kehitetty testikuvioita, joiden avulla pyritään pääsemään selville, millaiset eri osavärien peittoprosenttien tulee olla, että ne päällekkäin painettuina tuottavat tyydyttävän harmaatasapainon yli koko sävyalueen.

Harmaatasapainon tutkiminen on tehtävä vakio-olosuhteissa (painoväri, paperi, painolevy, kostutusvesi, värien painamisjärjestys, painatusnopeus, rasteritiheys), jotka vastaavat normaalia tuotantotilannetta. Lisäksi värinannon on oltava optimissaan.

Kun harmaat pisteet on etsitty, mitataan testifilmien rasterikenttien densiteetit tai käytetään filmeihin valmiiksi merkittyjä pisteprosenttiarvoja. Mittaustuloksista tehdään graafinen esitys siten, että Cyanin rasterisävyjen densiteetit ovat vaaka-akselilla ja pystyakselilla vastaavat neutraaliharmaan aikaansaavat cyanin, keltaisen ja magentan rasterisävyn densiteetit.

Moniväripainatuksen tulos on sitä todennäköisemmin parempi mitä laajempi värisävyalue on painettaessa toistettavissa. Sävyalueen laajuuteen vaikuttavat osavärien värisävyt, värien kylläisyys ja märkää märälle painettaessa värinsiirron onnistuminen, trapping. Eräänä näiden seikkojen yhteisvaikutuksen kuvaajana pidetään ns. harmaatasapainoa ts. että samanlaiset osavärien rasterisävyt päällekkäin painettaessa sävyalueen tummuudesta riippumatta antavat tulokseksi neutraalin harmaan. Näin ei kuitenkaan käy, vaan harmaatasapainon virheet on korjattava muokkaamalla reproduktiovaiheessa osavärien sävyntoisto sellaiseksi, että painettaessa optimi- ja vakiodensiteetteihin neutraaliksi tarkoitetut sävyt todella toistuvat neutraaleina.

Alivärinpoisto

Kaikki moniväripainatus tehdään nelivärisenä, musta on neljäntenä osavärinä. Värikuvan muodostukseen mustalla ei ole mitään osuutta, sen käytön tarkoituksena on terävöittää kuvaa ja täyttää kolmivärisen väritoiston harmaasävyjen varsin vaatimattomaksi jäävää tummuutta. GATF:n väritasapainon tutkimiseen tarkoitettu testifilmi ei kerro mustan käyttäytymisestä mitään, sen sijaan GARC:n vastaavassa filmissä on mahdollista todeta, miten suuressa määrin mustan lisääminen tummentaa tumminta neutraalia sävyä. Mustan vaikutus on luonnollisesti riippuvainen sen painatustummuudesta, värien painatusjärjestyksestä ja mustan päälle tulevien mahdollisten osavärien transparenssista.

Riippuen siitä, millainen musta on valittu, voidaan rakentaa mustan sävyntoistokäyrä itsenäisesti – ns. luurankomusta, joka painaa lähinnä vain kaikkein tummimpiin harmaasävyihin, on varsin yleinen. Se suunnitellaan alkavaksi tasaisesti alueella, jossa kolmiväripainatuksen harmaasävyn sävyntoistokäyrä tum­maan tultaessa selvästi alkaa loiveta.

Alivärinpoistolla tarkoitetaan sitä, että tummissa harmaasävyissä poistetaan värillisten osavärien määrää ja puutteelliseksi muutoin jäävä tummuus täytetään mustalla osavärillä. Poiston määrä on skanneritekniikan sallimissa puitteissa ja painatustavan huomioon ottaen erikseen harkittavissa. Alivärinpoisto skannerilla tehtäessä ei saisi vaikuttaa muihin kuin harmaasävyihin.

Mittaustulokset

Mittaukset eivät ole itse tarkoitus, vaan keino seurata laatua. Laatu on vakioitava mitattavissa oleviin arvoihin. Mittaustuloksia ja laskennallisesti jalostettuja mittaustuloksia verrataan vakioituihin laatua ilmaisemiin arvoihin. Jos mittaustulokset poikkeavat vakioiduista arvoista on osattava tehdä tarpeelliset johtopäätökset ja korjaukset. Korjausta tehtäessä on tiedettävä repron ja painon laitteet ja työvaiheet pyrittäessä selvittämään mistä johtuu mikäkin poikkeama laadusta. Työselostusta tehtäessä on kiinnitettävä huomiota tähän syy ja seuraus johtopäätösten selvittelyyn yksityiskohtaisesti.

Aliväripoistolla tarkoitetaan kolmella osavärillä aikaansaatavia harmaasävyjen korvaamista mustalla osavärillä. Harmaatasapaino on oltava olemassa vaikka alivärinpoisto on käytössä, sillä jos harmaatasapaino ei ole kunnossa niin värilliset värit eivät ole origininaalin kaltaisia, eivätkä ole myöskään tasapainossa toisiinsa nähden.

Lähteet:

Laadun valvonnan perusteet. Heidelberg 1988

Väri & Laatu. Heidelberg 1999

Lehtonen, Mattila ja Veilo. Digitaalinen painoviestintä. WSOY 2004

Perustietoa offsetpainamisesta

Offsetpainotekniikan perusteita

Offsetpaino on laakapainon (kivipainon) eräs muunnos. Laakapaino perustuu siihen, että tietyt hiiliyhdisteet, esim. rasvat ja toisaalta vesi eivät liukene toisiinsa. Tämän vuoksi painettavat kohdat painolevyllä on rasvaista väriä suosivia kohtia ja ovat myös vettä hylkiviä. Painamattomat kohdat ovat taas vettä vastaanottavia pintoja. Rasvainen painoväri ei siirry teloista painamattomiin kohtiin, joka on yleensä karhennettu alumiinipinta, jossa on ohut vesikalvo pinnalla, vaan väriä vastaanottavaan kohtaan, mikä on painolevyn valonherkkä emulsiopinnoite. Painopinnaksi jäänyt emulsiopinnoite hylkii taas vettä. Painolevy on pinnoitettu valonherkällä emulsiolla, johon saadaan kopioitua painettava aihe. Painamattomilta kohdin valottumaton emulsio kehitetään tai pestään pois jolloin alta paljastuu vettä vastaanottava karhennettu alumiini pinta tai muu soveltuva pinnoite. Kuvakohdat ja painamattomat alueet ovat lähes samassa tasossa, siksi nimitys laakapaino. Laakapainomenetelmiä on kolme, jotka ovat kivipaino, valopaino ja offsetpaino. Kivi- ja valopaino ovat suoria painomenetelmiä, mutta offsetpaino on epäsuora painomenetelmä, sillä painoaihe siirtyy kumikankaan kautta painettavalle materiaalille. Laakapainomenetelmän keksijä on Alois Senefelder, joka sai patentin keksinnölleen v. 1796. Hän totesi vuonna 1805, että myös karhennettua sinkkilevyä voidaan käyttää laatta-aineena.

Offsetpainokoneen painokuntoonlaitto

Alistuksen säätö

Arkkioffsetpainokoneissa on kaksi alistuslaitetyyppiä, yksittäis arkkialistuslaitteella ja limittäisarkkialistuslaitteella varustetut painokoneet. Yksittäisarkkialistuslaitteissa arkki alistetaan arkin etureunasta ja limittäisarkkiakoneissa arkin takareunasta. Molemmissa tyypeissä on tarkoituksena, että päällimmäiset arkit irrotetaan paperipinosta irrotuspuhalluksella ja limittäisarkkialistukoneilla suoritetaan lisäksi myös välipuhallus, jonka avulla päällimmäinen arkki siirretään siirto imunaukkareilla alistuspöydän hihnakuljettimelle ja siitä etumerkkeihin. Limittäisarkkipainokoneissa on varmistettava, että kun arkki on pysähtynyt etumerkkeihin, niin arkkia kuljetushihnaan painavat kumirullat ovat silloin n. 1mm etäisyydellä arkin takareunasta, jotta sivustimen veto onnistuu. Alistuslaite on säädettävä siten, että paksumpia papereita painettaessa pidetään arkkipino ylempänä korkeuden säädöllä ja ohuemmat alistettavat paperit alempana, jotta alistuslaite jaksaisi nostaa päällimmäisen arkin ja ettei liian monta arkkia alistuisi. Erotusjouset ja -harjat tulee säätää niin, että paksuilla papereilla ne ovat vähän arkkipinon päällä ja ohuilla enemmän erottaakseen päällimmäisen arkin arkkipinosta.

• asetetaan painettavan arkin koon mukaan arkkipinon sivurajoittimet paikoilleen
• asetetaan painettavan paperilaadun mukaan arkin kulkuun liittyvät säädöt kohdalleen, irrotuspuhalluksen voimakkuus ja korkeus, imutangon kallistukset jne.
• säädetään kaksoisarkinvartija pysäyttämään tupla-arkin alistuminen
• säädetään sivustin arkin koon mukaan paikalleen siten, että sivustusmatka on n. 3 mm.
• valitaan kaksi etumerkkiä (hollaria) arkin leveyden mukaan nolla-asemaan ja muut äärimmäiseen taaimmaiseen asemaansa siirrettynä.
• säädetään luovutus painettavalle arkkikoolle sopivaksi, sivu- ja takarajoittimet.
• säädetään puristussäädöt paikalleen paperin paksuuden mukaan niin, että puristusvoimakkuus on n. 0,10 mm.

Painokonesimulaattoreihin voit käydä tutustumassa: http://www.sinapseprint.com/

Painolevyn kiinnitys

• poista vanha painolevy aukaisemalla kiintoavaimella takareunan kiinnityskiskon leuan pito-ote levyn pinnalta epäkeskomutterilla.
• nollaa kiinnityskiskojen säädöt ja aseta mahdollinen linkku paikoilleen.
• taivuta painolevyn takareuna, jotta painolevyn takareuna olisi helppo pujottaa levysylinterin takareunan kiinnityskiskon rakoon.
• aja levysylinterin painolevyn etureunan kiinnityskisko esille, jotta voit asettaa painolevyn etureunan sinne.
• kiristä painolevy etureunan kiinnityskiskoon kiinni epäkeskoruuveilla ja aja painokonetta nykäyskäytöllä puristukset päälle niin kauan kunnes painolevyn takareunan kiinnityskisko tulee näkyville.
• pujota painolevyn takareuna siihen epäkeskoruuveilla.
• kiristä painolevy kireälle painosylinterin kehän suunnassa kiristämällä takareunan kiristysruuvit käsivoimin ja vasta tämän jälkeen etureunan kiristysruuvit ja lopuksi puolikierrosta kiintoavaimella.

Värisäätöjen suorittaminen

• sulje painokoneen värilaatikko ja varmista etteivät värin vyöhykesäätöruuvit ole liian kireällä ja päätypalat ovat paikoillaan.
• avaa väripurkki, jos väripurkin värissä on nahoittunutta väriä, niin kuori se pois värilastalla laitamalla paperiin ja ongelmajäteastiaan.
• laita värilastalla sopiva määrä painoväriä painokoneen värilaatikkoon.
• kytke värihyppytela, joka siirtää painovärin väriduktorilta väritelastolle, päälle ja aja painokonetta niin kauan kunnes telastolla on niin paljon väriä, että painettu arkki värjäytyy suositus densiteettiin ja aseta värihyppytela automaattiasentoon (syöttää väriä ainoastaan, kun painetaan paperille).
• säädä värin kokonaisannostelu sopivaksi.
• aseta perinteisessä kostutuslaitteella varustetussa offsetpainokoneessa froteesukalla päällystetty kostutushyppytela sopivasti kostutettuna paikoilleen, sillä muuten kostutushyppytela värjääntyy tarpeettomasti.

Painatuspuristuksen määrittäminen

Hyvän värinsiirtymän saavuttamiseksi tarvitaan normaalioloissa n. 0,08 -0,10 mm puristus painokoneen sylintereiden välillä. Liian suuri puristus levy- ja kumisylinterin välissä kuluttaa painolevyä ennenaikaisesti, kun taas kumi- ja painosylinterin välinen liiallinen puristus saattaa repiä kiillotettujen painopapereiden pintaa ja huonontaa painojälkeä. Karkeapintaiset painopaperit tarvitsevat suurempaa painatuspuristusta. Offsetpainokoneen käyttöhammaspyörät omaavat kaikki saman jakoympyrän halkaisijan. Jakoympyrän halkaisijalla kuvataan sylintereiden hammaspyörissä vaikuttavaa halkaisijaa, jolla kaksi hammaspyörää pyörii keskenään hammaspyöräotteessa. Jakoympyrä on kuviteltu linja kahden keskenään hammasotteessa pyörivän hammaspyörän kosketuskohdassa. Levy- ja kumisylinterin mittarenkaat ovat tarkalleen jakoympyrän korkeudella. Painosylinterin mittarengas on halkaisijaltaan n. 0,70 mm alempana, minkä vuoksi painatuspuristusta voidaan säätää myös ohuille painopapereille. Offsetpainokoneen sylinteriryhmän sylinterit ovat laakeroitu tiettyyn kulmaan toisiinsa nähden, jotta voidaan toteuttaa puristus päälle- ja poiskytkentä, mikä on toteutettu epäkeskeisellä laakeroinnilla. Levy- ja kumisylinterin peitteen muodostavat painolevyn tai kumikankaan kanssa alusarkkeineen manttelipinnalla. Jotta saavutetaan tarpeellinen puristusvoima levy- ja kumisylinterin välille täytyy levysylinterin peite tehdä vierintärenkaita korkeammalle n. 0,10 mm, jolloin kumikangassylinterin peite on vierintärenkaan tasolla.

Vedostaminen

• käynnistä painokone käytölle ja kytke kostutuslaite päälle
• laske painokoneen väritelasto päälle, niin varmistat vesi/väritasapainon olevan kunnossa, etteivät painamattomat kohdat ota väriä vastaan.
• kytke painokoneen alituslaite päälle ja ensimmäisen painoarkin ollessa etumerkeissä, niin kytke puristus päälle.
• otetaan vähintään muutama kymmen arkkia vedoksia ja tarkkaile kolmanneksi päällimmäistä arkkia vedoksena.
• tarkkaile vedoksesta, onko painojälki oikealla paikalla arkkia ja suorassa, onko vesi,- väritasapaino kunnossa ja onko painojäljen väristys tasainen ja suositus densiteetin mukainen sekä kauttaaltaan tasainen.
• vedostettaessa voidaan käyttää jo aiemmin painettuja makkeliarkkeja ja paperipinon loppuun laitetaan muutama hyvä arkki, niin säästetään painopapereita, sillä painokoneelle tehdyt säädöt toteutuvat viiveellä.
• tämän jälkeen painetaan koko painos samanlaisia painoarkkeja.

Painamisen yhteydessä esiintyviä ongelmia

Painovärin tulee sitoa vettä itseensä 15-20% hajoamatta väri/vesi emulsioksi. Jos väri ei tätä kestä tai emulgoi enemmän itseensä vettä, sanotaan tätä ilmiötä toonaamiseksi. Se erotetaan sävyttymisestä siten, että tooni lähtee pyyhkäisemällä pois kun taas sävyttyminen ei lähde kuin etsaamalla etsillä. Tavallisemmat sävyttymisen aiheuttajat ovat telojen virheelliset säädöt, jolloin painolevyn painamattomat pinnat ottavat vastaan painoväriä, mikä havaitaan tummien sävyjen rasteripisteiden täyttymisenä. Liian suuri kostutusveden lisäaineiden määrät, vaikka pH olisikin 4,5 – 5 välillä, sillä liian alhainen tai korkea pH lisää veden emulgoitumista eli sekoittumista väriin. Toonausta syntyy liian runsaan pitkäaikaisen kostutusveden annostelun johdosta, liian alhaisen tai korkea pH:n johdosta, kostutusvedessä olevista lisäaineista, painopaperin päällysteitä liukenee kostutusveteen.

Painokoneen telaston pesu

• poistetaan kangaspäällysteinen kostutushyppytela perinteisillä kostutuslaitepainokoneilla pestäväksi ja kalvokostutuslaitteilla varustetuissa painokoneissa otetaan allastelakosketus irti.
• kiinnitetään pesuterä painokoneeseen siten, että pesuterä ei vielä kosketa telaa.
• käynnistetään painokone ja asetetaan pesunopeudelle n. 5.000 kierrosta tunnissa.
• sumutetaan pesuainepullosta pesunestettä telastolle sopivasi, ei liikaa, sillä liika pesuaine sotkee muuten painokonetta roiskuamisellaan.
• kiristetään pesuterää niin, että se rupeaa keräämään väriä liuottanutta pesunestettä pesuterän kautta pesukaukaloon.
• pesua ja pesuaineen lisäystä jatketaan ja lasketaan värilevytelat alas ja kytketään kostutustelat päälle (saadaan pestyä kostutuslevytela) ja tätä jatketaan niin kauan kunnes kirkasta pesunestettä tulee pesuterälle.
• annetaan telaston pyöriä niin kauan kunnes telasto on kuiva (telat eivät kiiltele pesunesteisistä teloista).
• pysäytetään painokone ja irroitetaan pesuterä ja tyhjennetään pesuneste ongelmajäteastiaan.
• puhdistetaan pesuterä liuotinpesuaineella huolellisesti ja pesuterä asetetaan paikoilleen.
• kostutushyppytela (froteesukkapinnoitteinen) pestään ”Tolulla” ja huuhdellaan huolellisesti kaikesta pesunesteestä.
• pestään kumikangassylinteri ja puhdistetaan vierintärenkaat ja painosylinteri (vastasylinteri).
• siistitään työympäristö ja puhdistetaan painokoneen kylki ja viedään väripurkit ja pesunestepullot säilytyspaikoilleen siistinä eikä väriin tahriintuneina.

Kumikankaan vaihtaminen

Kumisylinteri, toisin kuin levy- ja vastapuristussylinteri, on laakeroitu liikkuvaksi puristuksen aikaansaamiseksi. M-Offsetissa reunarenkaiden halkaisija on 220 mm.

Kumisylinterin kumikangas kiinnitetään painokoneen ulkopuolella etummaiseen ja takimmaiseen kiinnityskiskoon ja kiristetään paikalleen. Jos käytetään aluskangasta, niin se kiinnitetään etummaiseen kiinnityskiskoon yhdessä kumikankaan kanssa. Takapäästään aluskankaan pitää olla irti.

Etummainen kiinnityskisko asetetaan kumisylinterille pidikekiskoihinsa ja painetaan jousitettuja vastimia vasten ja annetaan asettua paikalleen. Kumikangasta pidetään toisella kädellä ylhäällä ja toisella kädellä asetetaan valmiiksi taitettu pohjustusarkki painokohdan alkuun. Painokonetta käytetään nykäyksittäin niin kauan, että takimmainen kiinnityskisko on luovuttimeen päin.

Takimmaista kiinnityskiskoa painetaan vääntöpuikon avulla jousitettuja vastimia vasten ja annetaan asettua paikalleen nostamalla puikkoa kevyesti ylöspäin.

Kumikangas kiristetään kiristyspyörän avulla takareunasta ja lopuksi kiristys varmistetaan etureunasta. Kun painokoneella on painettu muutaman sadan arkin verran, kiristetään kumikangas uudestaan takareunasta.

Painokoneen telaston säätäminen

Uusittaessa painokoneen telasto tai muun syyn takia on tullut telaston säätötarvetta. Poistetaan telasto ja kun telasto on poistettu, niin uusi paikalleen asetettava telasto tai säätöä tarvitseva telasto. Paikalleen asetettava telasto täytyy säätää hierinteloja ja painolevyä vasten. Laita paikoilleen painokoneen levytelat ja säädä levytelat ensin hierintelaa vasten ja sen jälkeen painolevyä vasten. Tarkista painokoneen käyttöohjekirjasta mitä säädöt vaikuttavat milläkin lailla säädettävän telan laakeripesän säätöön. Tarkista kuinka suuri tulee olla telojen välisen nipin puristusvoimakkuus nipin jättämän raidan leveyden avulla. Laita telastoon vaaleaa väriä ja pyöritä telastoa ja pysäytä kone hetkiseksi, jonka jälkeen nykäyskäytöllä ajetaan konetta eteenpäin niin kauan kunnes mitattavan telan nipin jättämä raita on mitattavissa. Nippiraidan ollessa liian suuri tai pieni, niin telaa täytyy säätää niin kauan kunnes raidan leveys on ohjekirjan mukainen. Jatka näin niin kauan kunnes kaikki levytelat on säädetty, myös kostutuslaitteen telat. Lopuksi asetetaan muut telat paikalleen varmistaen telan pinnoitteen laadun ja halkaisijan mukaan ohjekirjasta, että telat tulevat oikeille paikoilleen. Varmista, että telalukitukset ovat tulleet oikein laitettua ohjekirjan mukaisesti.

Pantone värikirjan reseptit

Pantone värisekoituksia tehtäessä tarvitaan reseptissä mainitut Pantonevärit, värilasta, sekoitusalusta, vedosrulla ja tarkkuusvaaka. Sekoitetaan esim. sellainen PMS väri, jossa 5/8 osaa mustaa ja 3/8 reflex blue ja 15 osaa valkoista. Jos tarvitsemme väriä 200 grammaa laskemme yhteen osien kokonaismäärän 5/8 + 3/8 + 15 = 16 osaa, jonka jälkeen jaamme 200 g : 16 jolloin saamme yhden osan selville. Tämän jälkeen kerromme 5/8 * yksi osa, 3/8 * yksi osa ja 15 * yksi osa. Nämä lasketut osavärimäärät laitetaan sekoitusalustalle punniten tarkasti vaa’alla välillä vaaka nollaamalla. Lopuksi sekoitetaan osavärit toisiinsa ja vedosrullalla vedostetaan paperille ja verrataan Pantone-väriviuhkaan. Tee tämä värinsekoitus harjoitus.

Painotuotteen päällystäminen

Offsetlakka on kiilto-ominaisuuksiltaan vaatimaton ja sitä käytetään painetun tuotteen käsittelysuojana ja estää värien tarttumisen käsiin ja on värien hankautumisen estona. Offsetlakkaa kannattaa käyttää aina kun painoväri on tumma ja väripinta on suuri. Offsetlakka painetaan arkkioffsetkoneissa painovärin tavoin.

Dispersio- eli vesilakka antaa offsetlakkaa paremman kiillon ja säilyy kellastumatta kauemmin. Se kuivuu fysikaalisesti ja sitä voidaan käyttää sekä tavallisissa arkkioffsetkoneissa ja painokoneiden erillisessä lakkausyksikössä.

UV-lakka on näyttävin lähes laminoinnin veroinen. UV-lakka koostuu lähes kokonaan kiintoaineista, jotka polymerisoituvat UV-valon vaikutuksesta. UV-lakkaus toteutetaan erillisellä lakkauskoneella ja lakkaus voidaan toteuttaa kohdelakkana tai lakkaamalla koko arkin pinta.

Laminointi tarkoittaa sitä, että paperin pintaan liimataan ohut asetaatti- polypropyleeni kalvo. Kalvot ovat joko kiiltäviä tai mattapintaisia. Laminointi tehdään aina koko arkin pintaan.

Lakkaukset ja laminoinnit onnistuvat, jos materiaali on tasainen ja tiivis. UV-lakkausta ja laminointia ei voi tehdä alle 100 grammaa neliölle painaville paperilaaduille.

Työkalut ja mittaaminen

Painokoneella ja työsalissa käytetään erilaisia työkaluja, kuten kiintoavaimia, ruuvitalttoja, vasaroita, hylsyavaimia jne. Tehtävänä on selvittää kirjallisuuden ja internetin avulla minkälaisia työkaluja painokoneella ja painokoneen eri huoltotöissä tarvitaan, nimeä työkalut ja mitä erityistä huomioitavaa on kunkin työkalun oikeaan käyttöön. Tee kirjallinen selvitys ja palauta se arviointia varten. Palauta aiemmilta fysiikan oppitunneilta mieleesi pituuden suure ja sen mittayksiköt. Mitä tarkoitetaan kerrannaisyksiköillä. Anna kerrannaisyksiköistä havainnollisia esimerkkejä. Kerro minkälainen mittalaite on työntömitta ja mikrometri ja kuinka niiden asteikot luetaan, anna esimerkkejä mitta-asteikon lukemisesta. Tee kirjallisen esitys mittalaitteista arviointia varten.

Jätteiden lajittelu

http://www.hsy.fi/fiksu/ammattiaoppimassa/graafinenala/Sivut/default.aspx

Opitun kertaaminen

• oppituntien jälkeen kertaa mitä olet oppinut ja miksi sen opit
• päätä mielessäsi, että tulet oppimaan opetettavat asiat hyvin
• päätä myös, että tulet myös menestymään opinnoissasi
• näe asiat oikein, eli tulen tarvitsemaan oppimiani asioita, sillä ne ovat hyödyllisiä
• opin näkemään ympäristössäni myös myönteisiä asioita, jotta eläminen tuntuisi helpommalta

Työselostuksen laatiminen

Työselostuksen laatimisen avulla on tarkoitus oppia tuntemaan painokoneen rakenne ja toimintaperiaate käytännön tasolla. Piirrä painokoneen ääriviivat eri suunnilta ja merkitse käyttövipujen ja painikkeiden paikat. Tarkoituksena on löytää vivuille ja säädöille nimitykset ja toimintaperiaatteet työsalioppituntien aikana.

Selvitä tekemäsi harjoitustyön vaiheet havainnollisesti otsikoimalla työn kulkuvaiheet. Käsittele yksityiskohtaisesti kaikki esille tulleet tärkeät asiat kuten säädöt, nopeudet ja kuivumisajat. Tutustu käyttämiesi liuottimien osalta käyttöturvallisuustiedotteisiin.

Tee työselostus heti harjoitustyön päätyttyä asioiden ollessa vielä selvästi muistissa. Tee tarvittavia muistiinpanoja työn kestäessä. Pyri laatimaan selostus sellaiseksi, että asiaa tuntematon henkilö pystyisi selostuksen avulla suoriutumaan työstä.

Uudella painokoneella työskenneltäessä on selvitettävä työturvallisuusasiat vahinkojen välttämiseksi. Tehtyihin työselostuksiin liitetään painetut malliarkit työn arviointia varten.

Arvosanaa muodostettaessa painotetaan voimakkaasti nk. jatkuvia näyttöjä, opiskelijan omaa panosta ja aktiivista osallistumista, täsmällisyyttä, aloite- ja yhteistyökykyä sekä toiset huomioon ottavaa käytöstä. Myös koemenestys vaikuttaa arvosanaan.

Esimerkki

Otsikoidaan työselostus kuvaamaan harjoituksessa tehtävää työtä mahdollisimman selkeästi esim. Väritelaston pesu.

Kirjoitetaan pieni johdantoteksti kuvaamaan tarkemmin harjoituksen päämääriä ja tavoitteita esim. Harjoituksen tarkoituksena on saada puhdistettua väritelasto painoväristä seuraavan painovärin painatusta varten.

Selvitetään mitä työvälineitä ja materiaaleja joita tarvitaan harjoitusta tehtäessä esim. Harjoituksessa käytetään pesuterää, joka kiinnitetään painokoneessa sille varatulle paikalle. Pesun aikana tarvitaan liuotinpesuainetta, joka ei haihdu liian nopeasti, sillä liuotinaine kuljettaa likaisen painovärin pesuterälle. Tämä lisäksi tarvitaan vesinestepulloa, jolla pesun lopuksi puhdistetaan painolevy painoväristä. Ja puhdistusriepuja on varattava väriroiskeiden pyyhkimiseen heti tuoreeltaan. Työturvallisuuteen liittyvät asiat otetaan myös huomioon, kuten suojakäsineet.

Esitellään työnkulku esim. Työ aloitetaan ottamalla esille pesuterä, joka kiristetään niin kireälle ettei se putoa paikaltaan eikä terä kuitenkaan kosketa väritelaa. Haetaan esille pesu- ja vesinestepullot ja pyyheriepua. Käynnistetään painokone pesunopeudelle, mikä oli 5000. Sumutetaan pesunestettä pesuainepullosta, siten että sitä ei valu yli. Kierretään pesuterän ruuveista siten että pesuterä alkaa keräämään väristä pesunestettä. Pesunestettä lisätään niin kauan, että likaista pesunestettä ei siirry pesuterälle. Pesuterä irrotetaan pesun jälkeen painokoneesta ja pesuterän sisältö viedään ongelmajäteastiaan kaadettavaksi. Pesuterä puhdistetaan huolellisesti likaisesta väripesunesteestä.

Tämän jälkeen kerrotaan mitä huomioitavaa oli tehdyssä harjoitustyössä esim. Väritelasto tulee laskea painolevylle, kun on pesty enemmät värit, sillä tämän tarkoituksena on saada pestyä kostutustelasto samanaikaisesti. Tällöin on muistettava kytkeä kostutustelasto päälle ja laskea kostutusvesi altaasta pois ettei tulisi painatusongelmia pesunesteen joutuessa kostutusveden joukkoon. Kun ollaan lopetettu pesuaineen lisäys, odotellaan niin kauan kunnes telasto on kuiva, sillä telaston huokosiin jäävä pesuneste turvottaa telaa.

Lopuksi kerrotaan tehdyistä havainnoista. Esim. Pesunesteen määrää oli seurattava koko pesun ajan ja lisäämällä sitä tarvittaessa. Telaston pyöriessä lisättäessä pesunestettä oli varottava laittamasta pesupullon suutinta telaston väliin, jolloin telasto saattaisi imaista pesunestepullon telaston väliin. Tämä vahingoittaisi painokoneen telastoa.

Portfolio

Portfolio, kansio tai salkku, johon oppilas kerää tekemiään töitä ja suorituksia. Tällaista näytekansiota voidaan käyttää hyväksi oppimisen arvioinnissa ja oman osaamisen dokumentoinnissa. Portfoliota voi tarvita myös haettaessa työpaikkaa.

Käynnissäpito

Painokoneiden voiteluhuolto

Voitelu on tärkein menetelmä kitkan ja kulumisen vähentämiseksi. Kun kaksi liikkuvaa kiinteää kappaletta voidellaan, niiden väliin muodostuu voitelukalvo, joka kokonaan tai osittain estää pintojen ulokkeiden kosketuksia ja kiinnihitsautumia. Kuluminen vähenee kosketuksessa olevien ulokkeiden vähentyessä. Kitka vähenee, koska voitelukalvon leikkauslujuus on huomattavasti pienempi kuin kiinteiden materiaalien leikkauslujuus ja huomattava osa kuormasta on voitelukalvon eikä hetkellisesti kiinnihitsautuneiden ulokkeiden kantama.

Voitelun tehokkuuteen vaikuttavat kosketuksessa olevien kappaleiden materiaalien ominaisuudet, voiteluaineen viskositeetti ja kemiallinen koostumus, liikkeen luonne ja nopeus, kuorma, lämpötila ja muut ympäristötekijät.

Kaikki pinnat näyttävät karheilta kun niitä tarkastellaan tarpeeksi suurella suurennoksella. Sileimmätkin kappaleiden pinnat ovat suurennettuina kuin tunturimaisema huippuineen ja laaksoineen.

Voiteluaineet

Voiteluaineiksi nimitetään aineita, joiden tehtävänä on vähentää toisiinsa nähden liikkuvien koneenosien välistä kitkaa. Voiteluaineet jaetaan tavallisesti voiteluöljyihin ja voitelurasvoihin. Edelliset ovat juoksevia ja jälkimmäiset puolijähmeitä tai jähmeitä. Voiteluaineen ominaisuuksia voidaan luonnehtia sen kyvyllä vähentää kitkaa ja kulumista. Hyvin tärkeä voiteluaineen ominaisuus on vastustaa vanhenemista, ominaisuuksien muuttumista varastoinnin ja käytön aikana. Vanheneminen aiheutuu lähinnä hapen ja lämmön vaikutuksesta, jotka saavat aikaan hartsin, happojen ja muiden sivutuotteiden muodostumisen voiteluaineeseen. Ne puolestaan aiheuttavat liejun muodostumista ja kerrostumia voideltaviin kohteisiin ja vähentävät voiteluaineen voitelukykyä. Joissakin tapauksissa happojen muodostuminen voiteluaineeseen saattaa aiheuttaa korroosiota. Vanhenemista voidaan vastustaa käyttämällä voiteluaineessa lisäaineita, joita tarvitaan myös voiteluaineen muiden ominaisuuksien parantamiseen.

Kasvi- ja eläinöljyjen voitelukyky on erittäin hyvä ja parempi kuin puhtaan, maaöljystä tislatun voiteluöljyn. Kasvi- ja eläinöljyjen vanheneminen tapahtuu hyvin nopeasti, mistä syystä mineraaliöljy on syrjäyttänyt ne. Mineraaliöljyt ovat maaöljystä tislaamalla saatavia jakeita, joiden tislausalue alkaa n. 350 C:n lämpötilasta. Ne sisältävät useita erilaisia hiilivetyjä. Voiteluöljyä nimitetään parafiinisiksi, nafteenisiksi tai aromaattisiksi sen mukaan, minkä tyyppisiä hiilivetyjä niissä on eniten. Erilaisilla voiteluöljyillä on erilaiset viskositeettiominaisuudet, erilainen tiheys ja erilaiset vanhenemisominaisuudet. Rasvoitetut öljyt ovat mineraaliöljyjen ja eläin- tai kasviöljyjen seoksia. Niitä käytetään erikoismoottorien voiteluöljyinä. Synteettiset voiteluöljyt ovat erilaisista raaka-aineista kemiallisesti valmistettuja öljyjä. Synteettisiin öljyihin kuuluvat silikoniöljyt, polyeetteriöljyt, esteriöljyt jne.

Voitelurasvat ovat yleensä metallisaippuoiden ja mineraaliöljyjen kolloidaalisia (hyytelömäinen) dispersioita (seos, jossa ainehiukkaset ovat suhteellisen tasaisesti sekoittuneet toiseen aineeseen), joissa saippua toimii koossapitävänä komponenttina ja öljy huolehtii voitelusta. Kun jauhomuotoista metallisaippuaa, betoniittisavea tai kvartsia sekoitetaan mineraaliöljyyn, syntyy pehmeä muovautuva pasta, jota sanotaan rasvaksi. Rasva toimii myös tehokkaana tiivistäjänä estäen epäpuhtauksien tuloa laakeriin. Rasvavoitelua käytetään, kun öljyn johtaminen voitelukohteeseen on hankalaa eikä jäähdytys ole ongelmana. Rasvoitetussa laakerissa voiteluaineen syöttäminen kosketuskohtaan tapahtuu usein koneen aiheuttaman tärinän avulla.

Kiinteät voiteluaineet kestävät suuria paineita ja korkeita lämpötiloja, minkä lisäksi niillä on hyvät rajavoiteluominaisuudet. Tunnetuimmat kiinteät voiteluaineet ovat grafiitti ja molybdenidisulfidi. Kumpaakin käytetään voiteluöljyyn tai –rasvaan sekoitettuna. Viskositeetti on käsite, joka ilmaisee nesteen sisäisen kitkan suuruuden. Öljyn viskositeetti on riippuvainen lämpötilasta siten, että korkeammassa lämpötilassa viskositeetti on pienempi kuin alemmassa. Viskositeetin muuttuminen lämpötilan mukaan on erilainen eri öljyillä. Voitelun kannalta edullinen on tavallisesti korkea viskositeetti. Tällöin voiteluaine pysyy paremmin voitelukohteessa, muodostaa paksumman voitelukalvon ja kantaa suurempia kuormia. Liian korkea viskositeetti saattaa toisaalta johtaa suureen alkukitkaan ja vaikeuttaa liikkeelle lähtöä.

Voitelujärjestelmät

Voiteluaine voidaan tuoda kosketuskohtaan monella tavalla. Kiinteät voiteluaineet voidaan hangata tai ruiskuttaa pintoihin jauheena siten, että kappaleiden pinnoille muodostuu ohut voitelukalvo. Kiinteitä voiteluaineita käytetään myös lisäaineina öljyissä ja rasvoissa. Rasva puristetaan voideltavan kohdan esim. laakerin ympäröivään tilaan, laakeripesään, josta se valuu kosketuskohtaan. Laakeripesä joudutaan täyttämään uudestaan määräajoin voiteluaineen loppumisen tai huonontumisen takia. Vain n. 40% laakeripesästä saa täyttyä rasvalla ylikuumenemisvaaran takia. Öljy voidaan tuoda kosketuskohtaan öljysumuna, öljyvirtauksena putkien avulla tai täyttämällä kosketuskohtaa ympäröivää tilaa öljyllä.

Koneiden voitelu on nykyään puoliautomaattista tai täysautomaattista. Kiertovoitelujärjestelmät ovat yleisiä mm. painokoneissa. Automatiikasta huolimatta voi sattua niin, ettei jokin laakeri saakaan tarvitsemaansa öljyä. Koneissa on kierron tarkastamiseksi tarkastuslaseja. Kierron tarkastus pitäisi suorittaa lähes joka kerta kun kone käynnistetään. Tarkastuslasi likaantuu vuosien myötä ja myös se pitäisi puhdistaa. Varmin tapa öljyn kierron tarkastamiseksi on putken irrotus laakerirungosta. Rasvanipat on yleensä pyritty kokoamaan yhteen paikkaan huollon helpottamiseksi.

Vanhemmissa painokoneissa on öljypuristimella voideltaviksi tarkoitettuja voitelunippoja ja rasvapuristimella voideltavia kohteita. Öljyllä puristettavat nipat ovat kuperia ja rasvapuristimella voideltavat nipat ovat koveria. Tippakannulla voideltavat kohteet tuntee siitä, että niissä on avonainen reikä laakeriin saakka. Päivittäisessä rasva- ja öljyvoitelussa riittää kaksi painallusta prässistä tai kaksi tippaa öljykannusta, sillä ylimääräinen voiteluaine menee hukkaan valuessa yli ja keräten siten likaa. Voitelun jälkeen ylimääräinen rasva ja voiteluöljy on pyyhkäistävä nippojen ympäriltä pois.

Painokoneet on voideltava ennen painatusta päivittäisen huolto-ohjelman mukaan. Painokoneen huolto toteutetaan käsikirjassa olevien ohjeiden mukaan. Käsikirjasta ilmenee voitelun ja huollon tarve päivittäin, viikoittain ja kuukausittain painokonekohtaisesti.

Tarkoituksena on paikantaa painokoneen käsikirjassa esitetyt huoltokohteet. Tee tekemistäsi huoltohavainnoista muistiinpanot selventävin piirroksin ja työselostus.

Pesu- ja värijätteiden hoitaminen

Painokoneilla painettaessa syntyy pesu- ja värijätteitä, jotka ovat ongelmajätettä. Ongelmajäte on huolellisesti kaadettava värijäteastioihin tähän tarkoitukseen varattuihin astioihin. Kaadettaessa pesujätettä astioihin on varottava sotkemasta värijäteastian lähellä olevia lattioita ja seiniä. Jos jätettä joutuu lattialle taikka seiniin, on se viipymättä pyyhittävä pois. Käsitellessäsi jätteitä käytä annettuja suojakäsineitä, mutta varo sotkemasta likaisilla suojakäsineillä ympäristöäsi. Selvitä mitä ympäristönsuojelu velvoittaa jätteiden keruulta esim. pesu- ja värijätteet, käytetyt painolevyt, muovikääreet, käytetyt väripurkit jne.

Työturvallisuus

Painokoneissa on pyöriviä nieluja, jotka muodostuvat painosylinteriryhmästä. Sylinteriryhmä on pyöriessään puristusnipissä (sylintereiden kosketuspinta, joiden välillä vaikuttaa puristusvoima). Nämä puristusnipit ovat yleensä suojattu niin sanotuilla kynsiraudoilla. Kynsiraudan toimintaperiaate on sellainen, että kynsiraudan liikahtaessa oikeasta asemastaan pois, se pysäyttää painokoneen. Tämä tulee ajankohtaiseksi silloin kun ajetaan painokonetta nykäyksittä asetettaessa tai poistettaessa painolevyä levysylinteriltä. Toinen tällainen tilanne tulee puhdistettaessa sylinteriryhmän manttelipintoja liasta tai kiinnityskiskoja oikeaan asemaan asetettaessa tai niitä huollettaessa. Painokoneeseen on rakennettu sylinteriryhmän kaikkia nieluja suojaava suojaritilä, joka suojaa käsien ja sormien joutumista painokoneen väliin painokoneen pyöriessä jatkuvalla käytöllä. Tämä työturvallisuuteen perustuva laite toimii mikrokytkimellä. Jos metallinen suojaritilä, ei ole paikallaan, niin se estää painokoneen jatkuvan käytön. Painokoneeseen asetettaessa painolevyä tai muuta toimenpidettä tehtäessä, tulee se tehdä nykäyskäytöllä. Tällöin suojaritilä on nostettava ylös, jolloin nykäyskäyttö mahdollistuu.

Painokoneen luovutuksessa on myös mikrokytkimiä, jotka huolehtivat ettei synny paperin ryppyyn mennessä ruuhkia ja riko painokonetta painajan säätäessään toisaalla. Tämä luovutuksen mikrokytkin varmistaa myös, ettei painajan käsi jää luovutustangon ruhjomaksi painajan ottaessa vedosta painokoneesta. Tämäkin suoja toimii, jos painaja ottaa sivusuunnassa keskeltä arkkia kiinni, sillä mikrokytkin ei näe arkin koko leveydeltä ruuhkan syntymistä. Painokoneen luovutuksessa on myös erilaisia suojalaitteita, jotka varmistavat ettei mitään putoa ajon aikana painokoneen pyöriviin osiin ja riko painokonetta. Samalla nämä suojalaitteet estävät ihmisen ruumiinosien joutumisen liikkuvien osien ruhjomaksi. Painokoneen alistuspäässä on liikkuvia osia kuten painoarkin irrotus-, puhallus- ja imupillit ja limittäisarkkikoneissa myös siirtoimupillit. Painon työsalissa käytetään paljon erilaisia kemikaaleja, jotka roiskahtaessaan esim. silmille saattavat aiheuttaa näkökyvyn menetyksiä. Sen tähden onkin tärkeää, että silmänhuuhtelupulloja on saatavilla tällaisen vahingon sattuessa. Jos silmään roiskahtaa jotain kemikaalia, huuhdellaan silmä välittömästi runsaalla vedellä. Tämän jälkeen tarkistetaan käyttöturvallisuustiedotteesta jatkotoimenpiteet. Ota selville painokoneessa olevat turvalaitteet ja niiden toiminta painokoneen käsikirjasta.

Selvitä mitä kemikaaleja käytetään painon työsalissa ja selvitä myös työturvallisuustiedotteista niiden oikea käyttö ja kuinka niiden aiheuttamia haittavaikutuksia vastaan voidaan suojautua ja kuinka menetellä vahingon sattuessa. Selvitä missä sijaitsevat painon silmänhuuhtelupullot. Ota selville poistumisreitti työsalista hälytyksen sattuessa. Selvitä mitä varten kussakin tapauksessa käytetään henkilökohtaisia suojavälineitä kuten suojakäsineitä, päähineitä, silmäsuojaimia, haalareita, hengityssuojaimia jne. 

Työtilat

Työtilat on pidettävä siisteinä yleisen viihtyvyyden ja työturvallisuuden kannalta. Siisteys on edellytys häiriöttömään ja laadukkaaseen painatustapahtumaan pääsemiseksi. Jos työympäristö on sekaisin, niin työkaluja ei löydä eikä mitään muutakaan tarpeellista, vaan aika kuluu etsimiseen. Erityistä huomiota on kiinnitettävä väripurkkien oikeaan käsittelyyn. Väripurkkeja tulee käsitellä siten, että väripurkki ja työympäristö pysyy siistinä. Työmääräimet ja vedokset tulee säilyttää huolellisesti niille varatuissa laatikoissa häviämisen ja sotkeutumisen välttämiseksi

Painolevyn valmistusvaiheet

Painolevyn valmistus käsittää seuraavat työvaiheet: 1) Painolevyn stanssaaminen kohdistusnastajärjestelmälle sopiviksi, jotta asemointi valottuisi oikealle paikalle. Painolevyä stanssattaessa on oltava tarkkana ettei levy ole vinossa, sillä silloin arkkiasemointi kopioituu vinoon painolevylle. Vinoon kopioidun arkkiasemoinnin joutuu oikaisemaan painokoneella. 2) Valotettavan arkkiasemoinnin tarkistaminen. Tarkistuksessa arkkiasemointia verrataan vedokseen, tehdään havaintoja ja tarkistetaan onko maskit tehty oikein. 3) Valotus kopioraamissa. Tässä tarkistetaan laitteen valotusaika ja oikeat valotustehot valotettavalle painolevylle. Valotukseen ryhdyttäessä on tarkistettava kopioraamin lasin puhtaus, sillä kaikki epäpuhtaudet kopioituvat painolevylle, mikä merkitsee uuden painolevyn valmistamista ja rahanhukkaa. 4) Painolevyn kehitys. Painolevyn kehityksessä on tärkeää oikean kehitteen käyttö nega- ja posa työskentelyssä. Tarkistetaan ohjeista kehitteen oikea laimennussuhde ja kehitysaika. Painolevyjä voidaan kehittää käsin kehitysaltaassa tai levynkehityskoneella. 5) Painolevyn kumitus arabikumilla. Painolevy huuhdellaan käsin kehityksen jälkeen ja ylimääräinen vesi pyyhkäistään kumilastalla pois painolevyn molemmilta puolilta. Tämän jälkeen levitetään oikein laimennettu arabikumi sienellä tasaisesti painolevyn pinnalle. Lopuksi sieni puristetaan kuivaksi ja suoritetaan lopullinen arabikumin levitys. 6) Painolevyn kuivaus. Painolevyt kuivataan huoneenlämmössä. Tavallisesti kuivaus tapahtuu seinässä olevissa koukuissa.

Kostutusvesi

Offsetpainaminen perustuu kostutusvedellä aikaansaatavaan painamattoman ja painavan pinnan väliseen eroon alumiinipintaisella painolevyllä. Kostutusvedet voidaan jakaa kahteen ryhmään alkoholipitoisiin vesiin ja tensidipitoisiin vesiin. Molemmille vesityypeille on yhteistä, että kostutusveden pintajännitystä on alennettu joko alkoholia tai tensidejä lisäämällä. Pintajännitystä alentamalla saadaan kostutusvesi leviämään painamattomille pinnoille ohuen vesikalvona. Pintajännitys ei saa olla liian alhainen, ettei painoväri leviäisi painamattomille pinnoille. Painatuksen aikana kostutusveden ominaisuudet pyrkivät muuttumaan, koska veteen siirtyy painovärin ja paperin kemikaaleja. Pintajännitys tarkoittaa molekyylien välisistä vuorovaikutuksista ilman ja veden rajapintaan kohdistuvaa voimakenttää.

Alkoholivesi sisältää tavallisesti 10-20% isopropanolia. Alkoholikostutusvesistä on pyritty pääsemään eroon niiden työsuojelullisten ongelmien takia. Käsitettä pH ei alkoholivesien yhteydessä voi käyttää, sillä alkoholeilla ei pH-lukua voida sen tavanomaisessa mielessä määritellä.

Tensidivesien lisäaineet ovat happamuuden säätöaineita kuten happo-emäs-pari, joka antaa halutulla pH-arvolla tarpeellisen puskurikapasiteetin. Puskurikapasiteetti tarkoittaa liuoksen kykyä vastustaa pH-luvun muuttumista, kun liuokseen lisätään happoa tai emästä. Tavallisempia yhdistelmiä ovat sitruunahappo-natriumhydroksidi ja ammoniumkarbonaatti-natriumhydroksidi. Vedenherkisteet, joita on arabikumi ja karboksimetyyliselluloosa. Pinta-aktiiviset aineet eli tensidit, jotka alentavat veden pintajännitystä. Mikrobimyrkyt, joilla estetään liman kasvaminen kostutusveteen ka kostutuslaitteisiin. Kovuuden poistoaineet, joita käytetään, jos kostutusvedessä käytettävä raakavesi on suolojen takia liian kovaa. Veden kovuus vaihtelee paikkakunnan ja vuodenajan mukaan. Vaahdonestoaineet, joilla estetään tensidin liiallinen vaahtoaminen.

Vesijohtoveden on todettu soveltuvan vain rajoitetusti offsetpainamisen kostutukseen. Tätä on korjattu lisäämällä vesijohtoveteen kokemuspohjaisesti erilaisia aineita, kuten fosforihappoa, dextriiniä, arabikumia jne. Kostutusveden liian suuri kovuus aiheuttaa väritelojen lasittumista, syynä on liukenevien kalsiumyhdisteiden kerääntyminen kumitelojen huokosiin. Tämä saa huokoset tukkeutumaan ja tasainen värin kulku häiriintyy. Kalsiumyhdisteiden muodostumiseen tarvittavat kalsiumionit tulevat osaksi vedestä, painettavan materiaalin pinnasta tai painoväreistä. Mitä enemmän on kalsium ioneja, sitä herkemmin telat lasittuvat. Vetykarbonaatin määrä vedessä vaikuttaa kostutusveden lisäaineiden kykyyn säädellä veden pH-arvoa. Vesijohtovesi soveltuu rajoitetusti offsetpainamiseen, minkä vuoksi kostutusveteen lisätään fosforihappoa, dextriiniä, arabikumia jne. Veden pH:n offsetvedessä tulee olla 4,8 – 5,3 välissä, mikä saadaan aikaiseksi kostutusveden lisäaineilla. Areometrillä mitataan alkoholipitoisuutta kostutusvedestä. Kostutusvettä jäähdytetään, koska silloin alkoholimäärää voidaan alentaa, sillä alkoholia ei haihdu ilmaan.

Kostutusveden pintajännitystä tulee alentaa lisäämällä pinta-aktiivisia lisäaineita. Tensidejä sisältävät kostutusveden lisäaineet alentavat pintajännitystä ja isopropanolialkoholi alentaa myös veden pintajännitystä, mikä vähentää kostutusveden määrää painoprosessissa. Kostutusvedenlisäaineena käytetään IPA, isopropyylialkoholia eli isopronanolia, jonka on todettu aiheuttavan terveyshaittoja sekä aiheuttavan ympäristöongelmia. IPA on helppokäyttöinen kostutusvedenlisäaine, joka helpottaa offsetpainoprosessia monin tavoin, kuten alentaa veden pintajännitys (veden tarve pienenee), ehkäisee painovärien paakkuuntumista ja telojen kalkkiutumista, suojaa painolevyjä sekä kostuttaa painamattomia alueita. Kostutusvedessä pinta-aktiivisena aineena mukana oleva alkoholi korvataan jollakin vähemmän haitallisella kemikaalilla. Kemikaalissa tulee olla korroosionestoa, bakteerinpoistoa, viskositeetti- ja pintaenergian muuttajaa jne. Bakteerit, levät, hiivat ja sienet pääsevät kostutusveden kiertojärjestelmään ilmasta ja käytettävästä vedestä. Kostutusvedestä ne löytävät hyvän ravintolähteen, koska liuos on hiukan hapan, se sisältää liuonneita suoloja, arabikumia jne. Koska solut jakaantuvat n. joka 20 minuutti, yhdessä päivässä voi syntyä jopa kymmeniä miljoonia soluja. Muodostuneet mikro-organismit aiheuttavat lietteen muodostumisen vaaraan kostutuslaitteistoille.

Halvat kostutusvesien lisäaineet perustuvat alkoholin käyttöön, eivätkä toimi lainkaan ilman IPAa. IPAn korvaavien lisäaineiden hinnat vaihtelevat. Alkoholittomalle painamiselle on tärkeää, että vesi on riittävän kovaa. Ilman alkoholia painettaessa joudutaan hyväksymään suurempi vesimäärä painolevyillä, mikä huonontaa painolaatua. Tie alkoholittomaan offsetpainatukseen on monesti vaiheittain toteutettavissa useamman kuukauden sisäänajossa, sillä kostutuslevytelat on uudelleenpäällystettävä ja allas- ja annostelutelojen uudelleenpäällystys täytyy suorittaa jne…

Etsi vastauksia seuraaviin kysymyksiin

Etsiessäsi vastausta seuraaviin kysymyksiin, niin käytä apuna painolevyjen käyttöohjeita, vaikka perinteinen painolevyjen kopiointi kopioraamilla filmeiltä alkaakin olla jo historiaa.

Selvitä mikä on valotettavan painolevyn valotusaika?

Mitä valotuksentarkistuskiilaa käytetään valotuksen oikeellisuuden tarkistuksiin?

Mitä kehitettä käytetään ja mikä on sen laimennussuhde on?

Mitä arabikumia käytetään ja mikä on sen laimennussuhde?

Työsuoritusohjeet

Ryhtyessäsi työskentelyyn valmistaaksesi painolevyn, varmista työmääräimestä mille painokoneelle painolevy valmistetaan ja mikä painolevyn koko on..

Ennen painolevyn stanssaamista varmistetaan, että valotusraamin lasi on puhdas ja levylle on valittuna työskentelyyn sopiva valotusaika. Varmistutaan sopivasti laimennetun kehitteen olemassa olosta.

Tämän jälkeen otetaan painolevypakkauksesta painolevy varoen ettei se naarmuuntuisi. Painolevyt on päällystetty esiherkistetyllä emulsiolla, mikä merkitsee sitä ettei valottamatonta painolevyä voi pitää pitkään valoisassa huoneessa. Painolevy asetetaan huolellisesti painolevystanssiin ja tehdään kohdistusloveukset painolevyyn.

Painolevy asetetaan valotusraamiin, jonka päälle kohdistusnastoihin asetetaan valotettava arkkiasemointi. Arkkiasemoinnit voivat olla sellaisia, joissa on useita valotuksia samalle painolevylle. Valotusraamin kansi suljetaan ja kytketään tyhjiöimu päälle, jotta arkkiasemointi ja painolevy ovat hyvässä kosketuksessa keskenään. Huono kosketus saattaa aiheuttaa rasterikentissä laikullisuutta.

Valotuksen ajaksi vedetään suojaverhot valotusraamin ympärille. Kytketään valotus päälle. Odotetaan valotuksen loppumista. Tarvittaessa annetaan hajavalokalvolla toinen valotus. Tätä käytetään poistamaan filminreunoja, mutta suositeltavampaa olisi tehdä maski, jolla valotetaan filminreunat pois.

Valotuksen jälkeen toteutetaan painolevyn kehitys. Käytä kehityksessä tarvittavia suojavälineitä, kuten suojaesiliinaa ettei vaatteille joudu kehitettä. Painolevy asetetaan kehitysaltaaseen ja sen päälle kaadetaan kehitettä niin paljon että se riittää painolevyn kehitykseen. Kehite levitetään painolevyn ylle ja annetaan sen vaikuttaa kahden minuutin ajan.

Kehityksen jälkeen suihkutetaan painolevyn päälle huuhteluvesi. Tarkoituksena on huuhdella painolevyn pinnalta kehite pois viemäriin. Huuhdeltu painolevy kuivataan lastalla painolevyn molemmilta puolin.

Kuivattu painolevy kumitetaan arabikumilla. Kumituksen tarkoituksena on saada aikaan alumiinisen painolevyn hapetuksen esto. Hapettunut painolevy ottaa kauttaaltaan vastaan painoväriä, eikä sillä ole käyttöä. Jos painolevy on hapettunut vain lievästi, voidaan painolevyä etsata plate cleanerilla. Ensimmäisen kumituksen jälkeen kumitussieni puristetaan kuivaksi ja suoritetaan kumituksen tasoitus ja ylimääräisen kumin poisto, sillä kumi ei saa valua.

Kumitettu painolevy asetetaan kuivumaan sille varattuun paikkaan. Kuivattu painolevy viedään painokoneelle.

Painokoneen runko

Painokoneen rungon tarkoituksena on pitää koneen eri osat oikeissa asemissaan toisiinsa nähden. Siihen kiinnitetään painokoneen muut osakokonaisuudet ja mekanismit. Painokoneen rungolle voidaan asettaa tiettyjä vaatimuksia jäykkyyden ja mittatarkkuuden suhteen. Painokoneen runko joutuu myös vaimentamaan iskuja ja estämään niiden siirtymistä muihin koneenosiin tai alustaan. Painokoneen rungolta edellytetään vaimennuskykyä.

Kevein ja yksinkertaisin runkotyyppi on tappirakenne. Levystä tehdyt tai valetut sivuseinät yhdistetään tapeilla toisiinsa, jossa olkapäät määräävät sivulevyjen etäisyyden. Kiinnitys tapahtuu pulteilla. Tämänkaltaisia rakenteita käytetään yksinkertaisissa ja pienissä painokoneissa, joissa painatustarkuudelle ja vaimennuskyvylle asetetaan vähäisiä vaatimuksia. Jos sivuseinät ovat valettuja ja tapit paksuja saadaan raskaampi runko, jota käytetään esimerkiksi monissa sitomokoneissa. Tappirakenne on arka vääntymille, joten se vaatii tarkan asennuksen vesivaa’an avulla ja pitävän perustuksen. Vääntynyt runko kuluttaa pyöriviä painokoneen osia väljiksi ja painokoneen painatuslaatu kärsii tästä.

Välipalkkirakenne muodostuu tappirakenteen tapaan sivulevyistä ja välipalkeista, jotka kiinnitetään pulteilla toisiinsa kiinni. Osat voidaan tehdä valamalla tai valssatusta aineesta. Välipalkkirakenteella saadaan aikaan varsin stabiili runko, kun elementit muotoillaan sopivasti. Runkolevy ja välipalkit ottavat vastaan myös vääntökuormia. Käyttämällä paksuja rakenneosia esim. rotaatiokoneissa 120 mm:n vahvuista sivulevyjä, saadaan rungolle hyvä vaimennuskyky. Sekä tappirakenteen että välipalkkirakenteen etuna on se, että sivulevyihin voidaan poraukset suorittaa samanaikaisesti, jolloin reiät molemmissa sivulevyissä tulevat varmasti samalle kohdalle.

Kotelorakenne on erikoisen jäykkä rakenne. Tällöin painokoneen runko on valettu tai hitsattu yhdeksi koteloksi, joka tehokkaasti vastustaa vääntymiä ja massallaan vastustaa iskuja. Rungon valmistus vaatii hyvän valimon ja suuria tarkkoja höylä- jyrsin- ja avarrusporakoneita. Reiät sivuseiniin joudutaan koneistamaan avarrusporakoneilla tavallisesti molemmat puolet samalla kiinnityksellä.

Yhdessä toimivat painokoneen osat vaativat suurta mittatarkkuutta. Monien painokoneiden toiminnan tarkkuus riippuu oleellisesti valmistuksen tarkkuudesta. Esimerkkinä voidaan mainita arkkipainokoneet, joissa paperiarkki joutuu siirtymään 10-20 kertaa naukkaripitimissä ja sallittu kokonaiskohdistusvirhe, siis siirtotarkkuuden vaihtelu arkista toiseen saa olla 0,05 mm. Taas rainarotaatiopainokoneissa on välttämätöntä, että painosylinterit ja –telat ovat yhdensuuntaiset keskenään. Hyvin usein valmistustarkkuutta voidaan vähentää siten, että tarkkoihin osiin varataan säätövara ja asennettaessa tarkistetaan lopullisesti osien oikea asetusasema. Liian monet säätömahdollisuudet vaikeuttavat asennusta ja vaativat asentajalta ehdotonta ammattitaitoa. On myös mahdollista, että käytössä säätöelimet löystyvät ja siirtyvät paikoiltaan, jolloin syntyy käyttöhäiriöitä. Toisaalta säädettävät osat tekevät mahdolliseksi uuden tarkistuksen osien kuluessa.

Rungon koneistuksessa on tärkeää, että määrätyt mittapinnat ovat tarkasti koneistettuja, koska nämä mittapinnat muodostavat perustan koko painokoneen säätömitoitukselle ja myös oikealle asennukselle. On tärkeää, että painokoneen runko säilyttää mittansa myös asennettuna ja jatkuvassa käytössä. Jos runko on huolimattomasti asennettu tai alusta painuu, voi runkoon tulla vääntymiä. Liukulaakerit ovat arkoja rungon vääntymiselle. Jos akseli asettuu vinoon runkoon nähden, syntyy reunapuristus, joka rikkoo voitelukalvon ja seurauksena on kuluminen. Jos runko itse ei ole riittävän jäykkä vastustamman vääntörasituksia, on painokone riittävän monesta kohdasta tuettava lattiaan teräskiilojen tai ruuvien avulla vaakasuoraan.

Rungon tehtävänä on vaimentaa koneessa esiintyvien sysäysten, iskujen ja tärinän vaikutuksia. Sysäyksillä ymmärretään tässä massavoimista johtuvia suuruudeltaan laskennallisesti hallittavia voimia ja iskuilla voimia, jotka johtuvat liikkeen äkillisestä pysähtymisestä. Iskut johtuvat koneen toimintaperiaatteesta (leikkuri, stanssi) tai koneessa esiintyvistä välyksistä. Tärinä taas muodostuu määrätyllä jaksoluvulla tapahtuvista iskuista tai sysäyksistä.

Koneessa olevat välykset aiheuttavat usein iskuja. Esimerkiksi edestakaisin vaikuttava voima laittaa jonkun akselin liikkeelle sivusuuntaan ja se pystyy kiihtymään voiman vaikutuksesta välyksen pituisen matkan pysähtyen sitten vastaseinään. Epätarkasti tehty hammaspyörä voi aiheuttaa joka hammaskosketuksella pienen iskun. Epätarkasti tehty hammaspyörävälitys voi aiheuttaa joka hammaskosketuksella pienen iskun. Samoin jos hammaspyörä käyttää esim. kampimekanismia, jossa vääntömomentin suunta muuttuu syntyy hammaspyörävälityksessä olevista välyksistä isku kaksi kertaa kierroksella.

Tärinä laitteissa syntyy tavallisesti tasapainoittamattomista pyörivistä teloista tai hammaspyöristä. Tärinän vaikutukset ovat samantapaiset kuin sysäyksien ja iskujen, mutta ilmiön jaksollisuus ja tiheys aiheuttavat omat seurauksensa. Painokoneilla alustoineen on omat värähdyslukunsa, joka ei saa joutua resonanssiin ilmiön värähdysluvun kanssa. Resonanssitapauksessa voi koneelle ja sen toiminnalle syntyä arvaamattomia vaurioita. Tyypillisiä koneiden toiminnalle ovat äänijaksoiset värähtelyt. Ne syntyvät useimmiten hammaspyöristä, joissa iskuluku usein on äänialueella.

Rungon äänitaajuiset värähtelyt, jotka ilmenevät koneen meluna, aiheutuvat joko metallista iskua seuraavana jälkivärähtelynä tai äänijaksoisena ominaisvärähtelynä. Metallisen iskun liike-energia muuttuu rungon liike-energiaksi ja aiheuttaa kimmoisan värähtelyn. Mitä paksumpi runko on, sitä lyhyempi värähtelylaajuudesta tulee ja sitä korkeampi jaksoluku muodostuu.

Jotta äänijaksoinen värähtely ei etenisi rakennuksen runkoon ja häiritsisi muita rakennuksen tiloja, tulee kone eristää rungosta. Tällöin on tärkeätä, että koneen tai sen alustan ja rakennuksen rungon välissä ei ole pienintäkään kiinteätä kosketusta. Eristysaineena käytetään kumia, korkkia, juuttimattoja jne. Kumin etuna on kimmoisuus, mutta varjopuolena huono värähtelyjen vaimennuskyky. Kumia käytettäessä on tärkeätä, että kumityyppi ja kuormitus ovat oikeassa suhteessa.

Painokoneiden keskeisiin osiin kuuluvat telat ja sylinterit. Niitä tavallisesti käytetään puristustelapareina tai –ryhminä sekä yksin toimivina paperinjohtoteloina. Puristustelapareja käytetään värin siirtämiseen telastosta painopinnalle eli painamiseen tai paperiradan kuljettamiseen. Puristustelaryhmiä taas on värilaitteissa, joissa voi olla kymmeniä yhdessä toimivia teloja.

Puristustelapareissa toinen tela on kova ja toinen kimmoisa. Kimmoisan päällyksen tarkoituksena on tasata teloista, painopinnasta ja painettavasta pinnasta johtuvat epätasaisuudet ja antaa mahdollisuus puristuksen säätöön painopinnan korkeusvaihtelujen avulla. Puristustelaryhmissä taas joka toinen tela on kova ja joka toinen kimmoisa.

Telojen voitelu on järjestettävä siten, että rasva ei telan pyöriessä lennä ulos laakerista. Jos telojen on pyörittävä erikoisen herkästi, kuten vapaasti pyörivien paperinjohtotelojen ollessa kysymyksessä, valitaan mahdollisimman pieniläpimittaiset kuulalaakerit ja järjestetään pumppuvoitelu ohuella öljyllä.

Puristusteloissa tulevat kysymykseen päällysteen puristusominaisuudet sekä mekaaninen ja usein myös kemiallinen kestävyys. Puristuskimmoisuuden käsite voidaan jakaa elastiseen ja plastiseen komponenttiin, tilavuuskimmoisuuteen ja työntyvyyteen. Monet kimmoisat aineet käyttäytyvät tiettyyn rajaan nesteiden tavoin. Siis aine väistyy helposti puristuskohdasta, mutta ei puristu kokoon. Toiset aineet taas puristuvat tilavuudeltaan kokoon puristuvan voiman suunnassa. Varsin tärkeä puristuskimmoisuuteen liittyvä tekijä on aineen hystereesi, jolla tarkoitetaan energiahäviötä puristusvaiheessa. Hystereesihäviö muuttuu päällysteessä lämmöksi ja siksi on tärkeätä tutkia kimmoisan aineen ominaisuuksia myös lämpötilan funktiona.

Yleisesti käytännössä oleva kimmoisan aineen määrite on sen kovuus. Kovuusmittauksissa työnnetään kumin pintaan määrätyllä voimalla vakioitu kärki ja painauma mitataan. Graafisella alalla käytetään tavallisesti Shore-mittaria.

Puristus saadaan aikaan joko lyhentämällä akseliväliä eli aikaansaamalla määrätty puristuma kuormittamalla toista sylinteriä eli aikaansaamalla määrätty kokonaiskuorma. Akselivälin säätö on painokoneissa hyvin yleinen tapa aikaansaada puristus. Tavallisesti käytetään tähän säätöön toisen sylinterin epäkeskeisiä laakeripesiä. Puristuksen suuruuden määrää tällöin kimmoisan aineen puristusominaiskäyrä. Tarkin puristuksen säätö saadaan aikaan, jos sylinterit varustetaan vierintäpinnoilla, ja laakereilla aikaansaadaan esijännitys, joka estää vierintäpintoja nousemasta toisistaan irti.

Jos sylinterillä ei ole vierintäpintoja niin näissä tapauksissa puristuspinnat eivät ole jatkuvia. Offsetkoneissa on noin 60 asteen aukko. Kun puristus aikaansaa vähäisen sylinterien taipuman ja laakereissa on myös välttämätön pieni väljyys, seuraa tästä puristussylinterin hyppäys puristusvaiheen alkaessa ja loppuessa. Tämän rajoittamiseksi minimiin vaaditaan rakenteilta poikkeuksellista jäykkyyttä ja välyksettömyyttä.

Jos puristuspinnat ovat jatkuvia, voidaan säätää kokonaiskuormaa akselivälin asemasta, kun systeemiin sijoitetaan kalibroidut jouset, joiden säätö saadaan aikaan myös laakerien ruuvisäädöllä. Erikoisen tarkka säätö saadaan aikaan myös hydraulisella järjestelmällä. Tällöin sylinterien kummassakin päässä on oma hydraulinen sylinterinsä. Kummankin pään liike on kuitenkin tahdistettava mekaanisesti, jotta puristus tapahtuisi samanaikaisesti molemmissa päissä.

Telojen välillä vallitseva puristus aiheuttaa aina taipumisilmiöitä, joista on seurauksena, että puristus vähenee telojen keskiosassa. Sylinterin taipumisen aiheuttamia haittoja voidaan vähentää bombeeraamalla toinen teloista erikoishiomakoneessa laskettua taipumaa vastaavasti. Jos telassa tai sylinterissä massat ovat sijoittuneet epäkeskeisesti, syntyy telan pyöriessä haitallisia ravistusvoimia. Jotta ravistusvoimia ei syntyisi, on sylinterit ja telat tasapainoitettava dynaamisesti. Tällöin sylinteri tai tela saatetaan pyörimään erikoisessa tasapainoituslaitteessa, jolloin erikoiset osoituslaitteet ilmaisevat epäkeskeisyyden suuruuden ja virheen suunnan.

Sylinterien vierintä vaati tehoa, siis määrätyn vääntömomentin. Vierintää vastustava momentti syntyy kovaa sylinteriä vastaan kohtisuorista voimista. Puristuspuolella tehtävä työ on suurempi kuin kimmoisan aineen puristuksen laukeamispuolella tekemä työ. Hysteris-ilmiö tulee sitä suuremmaksi, mitä suuremmat kimmoisan aineen sisäiset muodonmuutokset ovat. Sen mukaan myös vastustava momentti riippuu muodonmuutosten suuruudesta ja luonnollisesti kimmoisan aineen ominaisuuksista.

Kun paperirataa rainapainokoneella venytetään sen pituussuunnassa, syntyy siihen jännitys. Jännitys ei saa nousta liian suureksi, koska silloin on paperin katkeamisen vaara. Paperissa oleva jännitys ei saa laskea liian alhaiseksi, koska silloin paperiin syntyy helposti laskoksia, ja jos paperi löystyy kokonaan, katoaa sen ohjattavuus sivusuunnassa ja kohdistuksenkorjausmahdollisuus.

Rullarotaatiossa käytetään paljon vapaasti pyöriviä paperinjohtoteloja. Tällainen vapaasti pyörivä tela jarruttaa vierintäkitkallaan paperin kulkua. Kun ne ovat kuulalaakeroituja, niin niiden vierintäkitka on kuitenkin varsin pieni. Suurempia jarruttavia voimia syntyy, jos tela joudutaan kiihdyttämään tai hidastamaan. Telat ovat massaltaan varsin raskaita, sillä 1500 mm:n levyinen tela painaa tavallisesti noin 50 kg. Tämä merkitsee painokoneen kiihdytysvaiheessa yhden telan osalta 15%:lla nousevaa paperirainan jännitystä. Kun paperirataa telat koskettelevat vain pienellä kulmalla, tapahtuu paperin ja telan välillä luistoa.

Arkkipainokoneissa paperiarkkeja siirretään naukkareiden avulla. Toiminnaltaan naukkarit voidaan jakaa kolmeen eri luokkaan.

• Jousipuristeiset pakkoavautuvat naukkarit.
• Pakkosulkeutuvat jousella avautuvat naukkartit.
• Pakkosulkeutuvat jousipuristeiset ja jousella avautuvat naukkarit.

Aikaisemmin käytettiin yleisesti järjestelmää, jossa muotopyörää vasten liikkuva rulla vivun avulla käänsi naukkarien yhteistä akselia ja avasi naukkarit. Vastavoimana oli jousi, joka myös käänsi akselia sulkien naukkarit. Kukin naukkari oli erikseen säädettävissä ja usein joustava. Säädöissä oli tarkasti otettava huomioon, että kaikki naukkarit saivat samanlaisen puristuksen ja rulla ei jäänyt irti muotopyörältä. Uudemmassa rakennustavassa kukin naukkari on erikseen jousitettu tavallisesti kierrejousella ja erillinen avaustanko avaa kaikki naukkarit samanaikaisesti. Pakkoavautuvaa naukkaria käytetään, milloin naukkarien avaushetken tarkkuus on määräävä tai milloin avaus on niin nopea, että on pelättävissä ohjausrullan hyppääminen muotopyörän nokan jälkeen. Esimerkiksi taittolaitteessa on naukkaritoimintoja, jossa sulkeutuminen tapahtuu hitaasti, mutta avautuminen on äkillinen ja tarkoin ajallisesti määrätty.

Pakkosulkeutuvassa jousella avautuvassa naukkarissa naukkaririvin jokainen naukkari joudutaan tarkoin säätämään, jotta voimansiirtolaitteet eivät ylikuormittuisi. Pakkosulkeutuvaa naukkaria käytetään, milloin naukkarien otteen on ehdottomasti pidettävä ja milloin sulkeutumisnopeus on suuri ja vaatii tarkan hallinnan. Järjestelmän varjopuolena on konevahinkojen mahdollisuus. Jos jostain syystä naukkarien alle tulee normaalia paksumpi paperinippu voivat koneenosat vääntyä tai murtua.

Nykyisin käytetään yleisemmin pakkosulkeutuvaa jousipuristeista ja jousella avautuvaa naukkaria. Muotopyörää pitkin kulkeva ohjausrulla kääntää vivun välityksellä naukkaririvin kiinni-auki akselilla olevat naukkarit. Jokainen naukkari on kuitenkin jousitettu akseliin nähden ja näiden jousien yhteenlaskettu kuormitus määrää ohjausrullan paineen muotopyörää vastaan. Ylikuormitustapauksissa pystyy jokainen naukkari erikseen joustamaan. Molemmista edellä mainituista pakkosulkeutuvista naukkareista käytetään englanninkielistä nimitystä positive grippers.

Sanastoa:

Arabikumi on akasiapuun pihkaa, jota tarvitaan offsetissa alumiinisten painolevyjen hapettumista estävänä suojakerroksena, sekä sakeuttamisaineena virvoitusjuomissa, makeisissa ja leivonnaisissa, lääkkeissä, maaleissa ja kosmetiikassa.

Linkit:

http://www.print-media-academy.com

Lähteet:

Hostman – Steinberg Druckfarben. Kaikki kostutuksesta offsetpainamisessa

Olavi Vikman Offsetpainanta (Graafinen Keskusliitto Helsinki 1974)

Kirjallisuus:

Pentti Viluksela, Seija Ristimäki, Toni Spännäri. Painoviestinnän tekniikka. Opetushallitus 2007 (www.oph.fi/verkkokauppa)

Raimo Pollari. Diplomityö ”Paperihukan pienentäminen” Teknillinen korkeakoulu puunjalostusosasto 1983

Helmut Kipphan. Handbook of Print Media. Heidelberg 2000 ( www.heidelberg.com)

Tietoa syväpainosta

Syväpaino

Syväpainomenetelmän kehitti 1875 itävaltalainen Karl Klietsch. Painaminen tapahtui kaiverretulla metallilevyllä. Metallilevyn syvennykset täytettiin painovärillä, liikaväri poistettiin raakelilla ja tämän jälkeen väri siirrettiin levyltä paperille. Syväpainomenetelmä on kehittynyt grafiikan ja taiteen monistamismenetelmästä. Ensin tehtiin kuvalaatta, johon kaiverrettiin käsin ja myöhemmin myös syövytettiin pieniä erikokoisia kuppeja, jotka muodostaa painoaiheen. Laatalle levitettiin väriä ja ylimäärä kaavittiin pois terällä, jota kutsutaan raakeliksi. Lopuksi kuva siirrettiin paperille telaamalla tai puristamalla paperi laatan päälle, jolloin väri siirtyi kupeista paperiin. Menetelmän teollistuminen perustui värinlevityksen, raakeloinnin ja painamisen koneelliseen automatisointiin sekä painavan pinnan muuttamiseen pyöriväksi sylinteriksi. Teollistumisen voidaan katsoa alkaneen vuonna 1910 Saksassa, kun Freiburger Zeitung painettiin syväpainosylintereiltä. Painojälki oli huomattavasti parempi kuin sen aikaisissa kohopainokoneissa.

Syväpainomenetelmässä painavat pinnat ovat painamattomia osia alempana muodostaen syvennyksiä, joihin painoväri levitetään, joka on nestemäistä. Näiden syvennyksien tai toiselta nimeltään kuppien syvyys vaihtelee muutamasta mikrometristä muutamaan kymmeneen mikrometriin. Painamattomilta osilta väri pyyhitään pois metalliterällä, raakelilla, ja paperi puristetaan painopintaa vasten niin, että väri syvennyksistä siirtyy paperille. Laakapainomenetelmässä painavat ja painamattomat osat painopintaa ovat samalla korkeudella ja eroavat toisistaan kemiallisesti niin, ettei painopinnalle ensin levitettävä vesi tartu pinnan painaviin osiin. Painoväri ei tartu niihin osiin painopintaa, jotka ovat kostutusvesikalvon peittämiä, mutta kyllä kuiviksi jääneisiin, painaviin osiin, joista väri siirtyy kumikankaan kautta paperille.

Syväpainossa värinsiirtoa tehostetaan kupeista paperille käyttämällä sähköavusteista värinsiirtoa. Painovärin kuivaus tapahtuu ilmavirran avulla (ei voida käyttää heatsetista tuttua liekkikuivatusta, koska painoväri on herkästi palavaa). Ilmaa puhalletaan 60 kuutiota ja osa ilmavirrasta käytetään uudestaan ja lopusta ilmavirtaan kyllästyneestä ilmasta otetaan talteen liuotinaine.

Syväpainokoneita on sekä arkkipainokoneita että rotaatiopainokoneita, mutta offsetarkkipainokone on syrjäyttänyt syväpainon arkkipainokoneet. Arkkisyväpainokoneita käytetään lähinnä pakkausteollisuudessa suurten väripintojen ja erikoisvärien, kuten esim. metallivärien painamiseen sekä painosmäärältään suurien yksiväristen etikettien valmistukseen. Fotopolymeerillä päällystetyillä sylintereillä varustettuja arkkisyväpainokoneita käytetään myös lisävärien painamiseen esim. offsetilla painettuihin tuotteisiin. Erikoispainotöissä kuten setelien ja postimerkkien painatuksessa arkkisyväpainokoneita käytetään edelleen. Syväpainorotaatiot saattavat olla jopa olla 10- 15 –yksikköisiä ja niiden leveys yli 2 m. Syväpainomenetelmä on tyypillinen suuripainoksisten aikakausilehtien painomenetelmä. Paperille painavissa syväpainorullakoneissa painopinta-alat ja painamisnopeudet ovat suurempia kuin offsetkoneissa, joten ne soveltuvat hyvin sivu- ja painosmäärältään suurien painotuotteiden valmistukseen.

Erikoistuotteiden valmistukseen soveltuvat koneet on kehitetty tarkasti ko. tuotteen ja siinä käytettävän materiaalin mukaiseksi. Tällaisia erikoispainokoneita käytetään mm. etikettien, käärepaperien, tapettien ja muiden pinnoitteiden valmistukseen. Suhteellisen hidas ja kallis painopinnan valmistus estää syväpainon käytön sanomalehtipainatuksessa, sen sijaan suuripainoksisissa aikakauslehdissä se pääsee erinomaisesti oikeuksiinsa painopinnan suuren painoskestävyyden ja kuvien korkealaatuisuuden ansiosta.

Syväpainomenetelmät jakautuvat kolmeen eri päätyyppiin painopinnan rasterikuppirakenteen mukaan, eli konventionaaliseen, autotyyppiseen ja puoliautotyyppiseen syväpainoon. Konventionaalisessa syväpainosylinterissä rasterikuppien pinta-ala on kauttaaltaan yhtä suuri, mutta niiden syvyys vaihtelee. Sylinterin valmistuksessa käytetään jatkuvasävyisiä positiivifilmejä. Autotyyppisessä syväpainossa kaikki kupit ovat yhtä syviä, mutta niiden pinta-ala vaihtelee; tätä menetelmää käytetään yleisesti pakkausten ja kankaiden painamiseen. Puoliautotyyppisessä syväpainossa rasterikuppien pinta-ala ja syvyys vaihtelevat. Sylinterin valmistuksessa käytetään rasterifilmejä, ja menetelmää käytetään varsinkin levikiltään suurten yli 100 000 kappaleen painoksissa aikakauslehtien painamiseen.

Painosylinteri on teräsputkea, jonka seinämän paksuus riippuu sylinterin pituudesta riippuen esim. 170 cm levyisellä sylinterillä se on n. 25 mm. Sylinterin päähän on kiinnitetty hitsaamalla akselitapit. Sylinterin pinnassa on 1-3 mm peruskuparikerros, jonka pintaan kuparoidaan elektrolyysimenetelmällä uutta painotyötä varten uusi n. 0,12 mm paksuinen irtokuparikerros, johon painopinta syövytetään tai kaiverretaan. Akselitappien päissä on tavallisesti rullalaakereiden sisärenkaat ja toisessa päässä irrotettava vetopyörä, joka useimmiten on suorahampainen hammaspyörä.

Painettu pintakupari revitään irti sylinterin pinnalta ja poistetaan romukuparin joukkoon. Sylinterin runko tarkastetaan. Pintakuparointi kestää elektrolyysimenetelmällä puoli tuntia. Tämän jälkeen sylinteri on valmis joko syövytykseen tai kaiverrukseen. Syövytyksen tai kaivertamisen jälkeen kuparikerros voidaan kromata ja siten suojata kulumista vastaan suuria painoksia painettaessa. Jos painava pinta syövytetään perinteisin menetelmin eikä skannerin ohjauksessa, sekä teksti että kuvat siirretään positiiveista käyttämällä herkistettyä gelatiiniemulsiota, jota kutsutaan pigmenttipaperiksi. Työskentely pigmenttipaperilla tapahtuu keltaisessa suojavalossa ja lämpötilan tulee olla 21, sekä suhteellisen kosteuden 60%, koska pigmenttipaperi on materiaalina vaikeasti hallittava. Se valotetaan ensin syväpainorasterin läpi (koostuu pienistä, läpinäkyvien viivojen ympäröimistä, himmeistä ruuduista) voimakasta valolähdettä käyttäen. Seuraavaksi valotetaan positiivifilmi pigmenttipaperille. Tällöin pigmenttipaperin gelatiinikerros kovettuu näiltä kohdin. Varsinainen ylivienti on se vaihe, kun valotettu pigmenttipaperi siirretään kumitelan puristuksella, veden avulla kuparisylinterin pintaan. Pigmenttipaperi siirretään sitten painosylinterin pinnalle, tukikalvo poistetaan ja pigmenttipaperi kehitetään lämpimässä vedessä, joka huuhtelee kovettumatta jääneen gelatiinin pois; kovettunut gelatiini puolestaan muodostaa syövytysaihion. Tavallisesti kehitysvaihe vie aikaa noin 30 min. johon kuuluu lämminvesikehitys, vesijäähdytys ja spriihuuhtelu kuivauksineen.

Kehityksen jälkeisessä peittovaiheessa peitetään lakalla sylinteriltä pois kaikki paljas kupari, kantit, teipinjäljet ja mahdolliset roskat yms. tarpeeton. Peittolakan kuivuttua sylinteri nostetaan nosturilla syövytyskoneeseen. Painosylinteri syövytetään ferrikloridiliuoksella, jonka tunkeutumisnopeus kupariin riippuu gelatiinikerroksen paksuudesta. Varsinainen syöpyminen kestää noin 6 min. Syöpymisen kulkua voidaan myös ohjata syövytyshapon lämpötilalla ja sylinterin pyörimisnopeudella syövytyskylvyssä. Tämän jälkeen sylinteri huuhdellaan koneessa vedellä syöpymisprosessin lopettamiseksi ja siirretään pesukaukaloon pesua ja kuivausta varten. Painavan pinnan kaiverrusmenetelmiä on useita. Sähkömekaanisessa kaiverruksessa painettava kuvio luetaan skannerilla, jonka lähettämät signaalit ohjaavat rasterikuppeja leikkaavan kaiverrusterän liikkeitä. Toisessa menetelmässä käytetään lasersädettä, joka syövyttää sylinterin pintaa skannerin lähettämien viestien voimakkuuden mukaan. Painosylinterit valmistettiin syövyttämällä, kunnes 1960-luvulla kehitettiin kone, joka kaiversi lukemalla valokuvaustekniikalla valmistettuja sivufilmejä. Kaiverruskone kehittyi 1980-luvulla siten, että voitiin käyttää muissakin painomenetelmissä tuttuja rasteroituja filmejä. Tämän mahdollisti kaiverruskoneen filminlukupäiden optinen rakennemuutos. Rasteroitujen filmien valmistaminen oli yksinkertaisempaa, tasalaatuisempaa ja edullisempaa kuin sävyfilmien.

Painosylinterit kaiverretaan nykyisin suoraan koko sivuaineiston sisältävistä tiedostoista ilman filmejä. Tämän suorakaiverruksen etuna on parantunut yksityiskohtien toistokyky sekä kaikkien filmivälivaiheiden jääminen pois kuvan-, tekstin- ja sivunvalmistuksesta. Sivufilmejä voidaan käyttää edelleenkin, jos aineisto ei ole käytettävissä digitaalisessa muodossa. Sähkömekaaninen kaiverrus kuuluu puoliautotyyppiseen lajiin, jossa sekä rasterikupin syvyys että pinta-ala vaihtelevat. Syväpainossa joudutaan kaiverrus suorittamaan sävyntoiston asettamissa hyvin tiukoissa rajoissa. Tämä on vaikeaa, koska syväpainossa työskennellään hyvin pienissä kaiverrussyvyyksissä, sillä rasterikupin syvyys vaikutti myös sävyntoistoon. Kaiverrettavan sylinterin suuri koko ja paino vaihtelevat, mikä aiheuttaa suuria vaatimuksia kaiverruskoneen toiminnoille ja rakenteelle. Kaiverruksen aikana sylinteri pyörii nopeudella 1000 kierrosta/min. ja silloin metrin pituisen sylinterin kaiverrusaika on n. 25 min.

Kromaus on työvaihe, jossa kuparisylinteri elektrolyyttisesti päällystetään kulutusta kestävällä noin 3-5 mikronin kromipinnalla. Samalla mahdollistetaan tällä pinnoituksella paitsi painojäljen parempi siisteys ja sylinterin kulumiskestävyys, niin myöskin parempi poistokorjausten suorittaminen. Kun sylinteri on siirtynyt korjailuun, suoritetaan korjailutoimet niiden ohjeiden mukaan, joita vedostarkastus korjailua varten antaa vedokseen merkittynä. Sylinterinkorjailu on siis viimeinen vaihe, ennen kuin sylinteri siirtyy joko välivarastoon painovalmiina, tai suoraan painokoneelle. Sylinterinkorjailu on hankalaa ja aikaa vievää puuhailua.

Syövytysvaiheen tai kaiverruksen päätyttyä sylinteri sijoitetaan paikoilleen painokoneeseen. Sitten tehdään painamista edeltävät valmistelut: painosylinteri kohdistetaan ja lukitaan paikoilleen kohdistuksen säätölaitteen avulla puristussylinterin alapuolelle. Sähkösilmän avulla tapahtuva kohdistuslaitteen automaattinen ohjaus varmistaa väripainatuksen tarkkuuden. Painoväri levittyy painosylinterille sen pyöriessä painovärikaukalossa. Liiallinen painoväri pyyhitään pois sylinteriltä taipuisan raakelin avulla, jolloin ei-painavat alueet jäävät puhtaiksi. Syväpainomenetelmässä paperille voidaan siirtää enemmän painoväriä kuin muissa yleisissä painomenetelmissä. Tämän ansiosta kuvien värit toistuvat kirkkaina ja voimakkaina. Samalle se mahdollistaa korkeatasoisen painojäljen halvemmallekin paperilaadulle. Painosylinterin halkaisijoiden kokovalikoiman ja painokoneen taittolaitteen muutettavan katkaisupituuden ansiosta painotuotteen kokoa voidaan muuttaa joustavasti. Koska lopputuotteesta ei yleensä tarvitse leikata juuri lainkaan paperia pois, paperihukka jää pieneksi. Nykyaikaisessa suorakaiverruksessa ei tarvita sivufilmejä, jolloin tuotannossa säästetään suuri määrä filmijätettä ja kemikaaleja. Näin ollen myös ympäristörasitus pienenee. Painosylinterien valmistuksessa ja painamisessa tarvittavat materiaalit, kuten kupari ja liuottimet, kerätään talteen hyvällä hyötysuhteella.

Rainarotaatiokoneissa paperi syötetään painokoneeseen rullasta ja se kulkee syövytetyn painosylinterin ja kovalla kumikerroksella päällystetyn puristussylinterin välitse. Sylinterien välinen puristus on huomattava, minkä johdosta painosylinterin syvennyksissä oleva painoväri puristuu paperille, jolle kuva näin siirtyy.

Teräspaino

Teräspaino on painomenetelmänä syväpaino, jossa se aikaan paperiin kohouman ja väri muodostaa kohokuvion paperille. Ilman painoväriä painettaessa syntyy paperille kohotettu väritön kuvio laatan mukaan. Painolaattaan kaiverretaan painoaihe peilikuvana. Painokone levittää värin laatan päälle ja pyyhkii sen pois niin, että väriä jää vain teräslaatan kaiverruksiin. Voimakkaan puristuksen johdosta syvennyksissä oleva väri siirtyy paperiin muodostaen reliefivaikutteisen korkokuvan. Teräspaino on syväpainomenetelmä vaikka aikaansaatu painatusjälki on kohokuvio. Mitä syvempi on kaiverrus, sitä enemmän väriä ja korkeampi teksti siirtyy paperille. Teräspaino tuli Suomeen tsaarivallan jälkeen Tilgmannille. Teräspainolla painettiin postimerkkejä, seteleitä ja veromerkkejä. Tilgmannilla kivipainossa Lönnrotinkadun ja Annankadun kulmassa työskenteli vuonna 1939 954 työntekijää ja yhtiön muissa tuotantolaitoksissa 456 työntekijää. Tilgmannilla oli kivipaino, kohopaino, syväpaino, offset ja teräspainomenetelmä käytössä.

Kirjallisuuta:

Tuula Lehtinen. Syväpaino: metalligrafiikan uudet ja perinteiset menetelmät” (Aalto yliopisto taideteollisen korkeakoulun julkaisu 2010)

Tietoa seripainamisesta

Seripaino

Historia

Seripainon tunnettu historia ulottuu noin kahden vuosituhannen taakse. Kiinalaiset ja Japanilaiset käyttivät menetelmää tekstiilien painamiseen. Paperisten painokaavioiden (sabluunoiden) kiinnittämiseksi punottiin luonnonsilkkilangasta verkko, johon painokaavio liimattiin.

Menetelmä kulkeutui länteen, jossa sitä yritettiin käyttää, mutta mielenkiinto hävisi sopivien seulakangastyyppien (verkkokangas, joka on pingotettu kehykseen) puuttuessa. Taiteilijat kokeilivat menetelmää vaihtelevalla menestyksellä. 1920-luvun alussa kehitettiin puuvilla- ja luonnonsilkkiseulojen kudontamenetelmä. Huomattiin että alkuaan myllyissä jauhon ja suurimoiden erotteluun tarkoitettuja seulakankaita voitiin käyttää myös seripainamisessa. 1930-luvun aikana menetelmä levisi ympäri Eurooppaa, aluksi tekstiiliteollisuuteen, mutta myös mainosalalle. Suomeen menetelmä kulkeutui varsinaisesti vasta sodan jälkeisinä vuosina, koska painomenetelmän laitteet on edullisia hankkia.  

Johdanto

Seripainomenetelmä on sovelias harraste- ja kotityöskentelyyn välineiden edullisen hankintahinnan johdosta. Seripainomenetelmällä painetaan paljon paitoja.

Seripainossa tarvittavat välineet

Paino-originaalin valmistus

Seripainopainoaihetta suunniteltaessa esim. T-paidalle on huomioitava mm. mitä haluat viestittää paitasi painatuksella, viestin täytyy olla lyhyt ja toteutettu suurikokoisilla kirjaimilla, jotka voi lukea pitkältäkin. Muutenkin aiheen tulee olla yksinkertainen piirros tai logo. Käytä sopivan paksuja piirrosviivoja, sillä ohuet viivat ei kopioidu painojäljeksi T-paidalle. Moniväritöissä tulostuksen yhteydessä filmille tehdään värierottelu osavärifilmeiksi painatusta varten. Seripainotekniikalla tapahtuvaa painatusta varten tulee valmistaa yksi tai useampivärinen painatusoriginaali ja siirtä ne filmille. Tietokoneella tehty seripaino-originaali tulostetaan PostScript-tulostimella osaväreiksi eroteltuina positiivisina filmeinä (voi olla myös valokopiokalvo), jossa kalvo on luettavalla puolella. Valokopioimalla valmistettaessa seripaino-originaalia, niin viivapiirroksesta otetaan kahdelle kopiokalvolle kopiot, jotka teipataan yhteen täsmälleen päällekkäin, jotta saataisiin riittävä tummuus seripainoseulalle kopiointia varten.

Painatusoriginaalin voi valmistaa kalvolle käyttäen sivellintä ja Densigrey-peittoväriä, jota levitetään kirkkaille kalvoille. Ne kohdat jossa kalvolla on mustaa peittoväriä, niin niistä muodostuu painavia väripintojapintoja painettuna.

Tulostettaessa filmitulostimella seripaino-originaali, niin kuva tulee käsitellä jollakin kuvankäsittelyohjelmalla esim. PhotoShopilla ja varmistaa ennen tallennusta, että se on CMYK-muodossa. Kuvaa käsiteltäessä on syytä muistaa, että sävyala määritellään 20%-80% välille, sillä tätä suuremmat ja pienemmät rasterisävyalueet eivät toistu painettaessa vesiohenteisilla painoväreillä. Kuva on hyvä tallentaa vaikka jpg-muotoon, minkä jälkeen se sijoitetaan julkaisuohjelman sivulle esim. InDesing tai Page Maker julkaisuohjelman sivulle. Julkaisuohjelmalla kuva tallennetaan PostScript muotoon Tulosta-valikon tallennus PostScript tiedostoksi valinnalla. Tämän jälkeen valitaan tallennuspaikka ja annetaan sopiva nimi tiedostolle ja painetaan tallenna painiketta. Tämän jälkeen tiedosto tislataan Adoben Distillerillä pdf:si. Mutta ennen filnitulostusta määritetään rasteritiheys 60 lpi (20 linjaa cm:lle). Ennen tulostusta tulostettava tiedosto voidaan esikatsella ja voidaan nähdä vääristä asetuksista johtuvat puutteet.

Valotusemulsiotyöskentely

Peittoväriyöskentely aloitetaan luonnostelemalla aihe paperille tai ottamalla valmis oikeaan kokoon suurennettu piirros malliksi ja päätetään millä väreillä tullaan mikäkin kohta painamaan (prosessi- tai sekoitusväreillä).

Tämän jälkeen otetaan painettavien värien lukumäärää vastaava määrä kirkkaita kalvoja sopivaan kokoon leikattuna. Tehdään nastakohdisyusrimaa varten kalvolle rei’itys. Kiinnitetään luonnospaperi teipillä pöytään liikkumattomaksi ja ensimmäinen kalvo sen päälle, että se peittää sen kauttaaltaan. Ensimmäinen kalvo nimetään osavärin nimellä, jolla se tullaan painamaan. Luonnoksen mukaan maalataan siveltimellä kalvolle esim. DensiGrey-peittovärillä kaikki ne kohdat, jotka tulevat painettavaksi tällä tietyllä painovärillä.

Tämän jälkeen annetaan värin kuivua ja asetetaan mahdolliset kohdistusmerkit moniväritöissä kalvolle. Aseta seuraavan osavärin kalvo edellisen päälle johon samalla menetelmällä maalaat mustalla peittovärillä taas ne kohdat, jotka tulee painettavaksi sillä kalvolla kopioidulla seripainoseulalla. Näin jatketaan niin kauan kuin on painettavia osavärejä.

Painokehien kalvotus

Työskentelyssä tarvitaan puhdas seripainoseula, jolle levitetään valotusemulsio. Mutta jos ei löydy sopivaa, niin selvitetään mikä painokehä (seula) voidaan puhdistaa entisestä painoaiheestaan kalvon poistoaineella.

Kalvon poisto tapahtuu käyttämällä vihreätä geelimäistä kalvonpoistoainetta (esim. AQ-51 Stripper, selvitä mitä muita kemikaaleja on saatavilla), jota annostellaan tiskiharjalla puhdistettavalle seulalle ja hangataan sitä rivakasti kauttaaltaan seulakankaalle pitäen huolta, ettei se pääse kuivahtamaan seulakankaalle, jolloin se jämähtää kiinni eikä lähde pois enää normaalikonstein. Tämän välttämiseksi pesun kestäessä lisätään rasvanpoistoainetta (saippuaa) sekaan ja jatketaan puhdistusta. Tämä puhdistus tehdään riittävän pitkään huolellisesti ja kauttaaltaan reunoja myöten, sillä mitä paremmin tämän vaiheen toteuttaa, sitä paremmin vanha emulsio lähtee seulakankaalta pois.

Tämän jälkeen seulakangas puhdistetaan painepesurilla, johon on laitettu suutin sellaiseen asentoon, että se on laaja viuhkamainen, sillä jos vesisuihku on pistemäinen, se repii seulakankaan riekaleiksi. Painesuihkua liikutellaan jatkuvasti sentin etäisyydellä ylhäältä alaspäin niin kauan kunnes seula on puhdas. Jos seulakangas ei vieläkään puhdistunut ja auennut, silloin voidaan käyttää esim. AQ-46 NUC tai vastaavaa, joka on tehokas kalvon poistoaine. NUC on vähäarominen ja voimakas liuottava aine. Tutustu NUC-pesuaineen käyttöohjeisiin ja käyttöturvatiedostteisiin. Tämän jälkeen suoritetaan rasvan poisto (mäntynestesaippualla/vedellä. Seossuhde 1 osa mäntynestesaippuaa ja 2 osaa huoneenlämpöistä vettä) ja huuhdellaan seula ja asetetaan kuivamaan.

Valotusemulsiotyöskentely (kalvotusaine) esim. AQ-29 ja Professional Azocol Poly Plus S-XR (tai vastaavalla) täytyy herkistää valolle ensin, jos sitä ei ole valmiina. Valotusemulsio valmistetaan käyttökuntoon siten, että pieni herkisteainepurkki lisätään hämmentäen valotusemulsion joukkoon. Valmis valotusemulsio on valonherkkää, joten sitä on käsiteltävä mahdollisimman vähän kirkkaassa valossa ennen valotusta. Valmiilla valotusemulsiolla on vain rajallinen käyttöaika n. 3 kk. Valotusemulsio levitetään kalvotuskourulla seulalle mahdollisimman tasaisena ja ohuena kalvona seulan molemmille puolille. Tämän jälkeen kalvotettu seula laitetaan kuivumaan valolta suojattuun paikkaan. Täysin kuivalle seulalle voidaan kopioida painojälki filmiltä tai DensiGrey-värillä värjätyiltä kalvoilta.

Kopiointi

Painokehä, jossa on kopioitava filmi tai kalvo kiinni, asetetaan valotusraamiin. Varmistetaan ennen valotusta, että raamin lasi on puhdas, sillä kaikki epäpuhtaudet kopioituvat seulakankaalle roskina. Myös valotusajan oikeellisuudesta on varmistuttava. Tämän jälkeen suoritetaan valotus.

Kehitys

Valotuksen jälkeen asetetaan seulakangas pesualtaaseen, jossa vesipesukehitys toteutetaan suihkuttamalla kädenlämpöistä vettä seulakankaan molemmille puolille. Kehitystä jatketaan niin kauan kunnes painoaiheen kaikki kohdat ovat avautuneet täysin seulakankaalle. Tämän jälkeen seulakangas kuivataan ennen painatusta.

Korjailu

Tarkastetaan seulakankaalta ylimääräiset reiät joihin voidaan levittää valotusemulsiota pahvinpalasella. Anna valotusemulsion korjauskohtien kuivua, jonka jälkeen niille annetaan normaali valotus, jotta korjausemulsio kovettuisi seulakankaalle.

Painokarusellin kohdistusmenetelmä

Painatuskarusellissa on pallokuppikohdistusjärjestelmä. Samanlainen pallokuppikohdistusjärjestelmä
on myös asemointipöydässä, mikä takaa värien kohdistuksen painatuksessa ilman säätöjä. Kohdistus voidaan toteuttaa myös kopioraamin lasille kiinnitetyn kohdistusnastariman avulla, jolloin kukin osaväri kiinnitetään kohdistusnastoihin ja valotetaan seulalle. Kohdistusasemointipöydässä on millimetriruudukko, jonka avulla kopioitava filmiaineisto saadaan asetettua suoraksi. Kohdistusasemointipöydälle asetetaan filmi sopivalle paikalle huomioiden painettava materiaali, mutta yleensä keskelle seulaa. Tämä filmi tai kalvo kiinnitetään kahdesta reunastaan kevyesti asemointipöydän lasiin kiinni, sekä filmin tai kalvon päälle neljään kulmaan asetetaan kaksipuoleista teipistä palaset, joista ei vielä oteta suojapaperia pois, ainoastaan niistä, jotka ovat valmiina päällimmäisinä siirrettäväksi kalvotetulle seulalle kopiointia varten.

Käytä kohdistusmerkkejä hyödyksi, kun asetat painettavia kalvoja toistensa päälle asemointikohdistupöydällä. Kuhunkin seulaan siirretään päällimmäinen filmi tai kalvo, jonka kaksipuoleisisista teipeistä on poistettu suojapaperi, niin että seulakangasta painetaan päältä teipin kohdilta kiinni. Sen jälkeen seulakangasta varovasti nostetaan siten, että päällimmäinen filmi tai kalvo seuraa irtoavaa seulakangasta.

Painaminen

Valmistele painokaruselli painatusta varten levittämällä tarraliimaa pahvinpalasella ohuelti paletin pinnalle, jonka avulla painettava kangaspainomateriaali kiinnitetään painatusta varten painopalettiin kiinni. Aseta sopiva vedostusmateriaali painopalettiin ja laita seulalle painettavaksi tarkoitettua painoväriä reilusti seulakankaan reunalle. Vedä raakelilla väriä seulakankaan yli niin, että lankojen kudosten väliin muodostuvat värikupit täyttyvät värillä ja sitten levitä kevyesti vetämällä painoaiheen päälle paksu värikerros, ettei painoväri kuivuisi painoaiheeseen kiinni seulakankaalle ja painaminen näin estyisi.

Tämän jälkeen työ vedostetaan raakelia vetämällä painoaihe seulakankaan läpi painettavalle materiaalille. Painatustulokseen vaikuttaa raakelin kulma, jolla vedetään sekä voima ja nopeus jolla raakelin veto toteutetaan. Tee tarvittavat havainnot ja suorita lopullinen painaminen.

Painovärit

Seripainossa voidaan käyttää vesi- tai liuotinohenteisia painovärejä. Nämä värit voivat olla paperi- tai kangaspainatukseen sopivia. Värit voivat olla kuultavia, kun painetaan nelivärikuvia tai peittäviä, kun halutaan ettei alla olevan kankaan väri näy alta. Värit voivat kuulua nelivärisarjaan (prosessivärit) tai ovat PMS sekoitevärejä. Vesiohenteiset painovärit ovat hankalampia käyttää, sillä ne kuivuvat herkästi seulakankaalle kiinni. estäen painojäljen siirtymisen painettavalle pinnalle. Työympäristö tulee siistiä aina työskentelyn jälkeen vielä värin voi pyyhkäistä pois helposti.

Välineiden huolto painamisen jälkeen

Pese vedellä vesiohenteinen painoväri mahdollisimman tarkasti ja huolellisesti seulasta ja työvälineistä, sekä työympäristöstäsi. Vie välineet ja raaka-aineet paikoilleen, sekä siisti huolellisesti työympäristösi.

Seripainoteoria

Painomenetelmistä yksinkertaisempia ja huokeimpia on painokaavion käyttö. Painokaavio valmistetaan puiseen tai metalliseen kehykseen tiukasti pingoitetun seulakankaan alapinnalle. Perinteisesti tähän tarkoitukseen käytettiin silkkiä, ja siitä syystä menetelmää kutsuttiin silkkipainoksi, mutta nykyään tekokuidut ovat syrjäyttäneet silkin ja menetelmän toinen nimi, seripaino, on ehkä asiallisempi. Teollisessa seripainossa painokaaviot valmistetaan valokuvauksen keinoin, vaikka veitsellä leikattuja sabloneja käytetään vielä nykyäänkin. Varsinainen painaminen voidaan aloittaa, kun sekä paperi että painokehys on kohdistettu painettavaan materiaaliin. Painoväriä vedetään kehyksen reunasta toiseen kumiterällä varustetun raakelin avulla. Raakeli puristaa painokaavion paperia vasten, ja painoväri siirtyy seulakankaan auki olevista kohdista läpi. Seripainoille ominainen piirre on painetun värikerroksen paksuus joskus jopa kymmenen kertaa paksumpi kuin muilla menetelmillä painettuna.

Seripainolla painettaessa tulee muistaa seripainon rajallinen painatuksen toistokyky, mikä tarkoittaa sitä, että linjatiheyden on oltava noin 20 linjaa senttimetriä kohti ja kuvan sävyalan tulisi olla 20% – 80% välissä, sillä pienet rasteripisteet eivät painaudu painoalustalle ja tummat sävyt menevät taas tukkoon. Tästä on seurauksena kuvan sävyntoiston latistuminen, jos näitä asioita ei oteta huomioon tehtäessä seripaino-originaalia rasteroimalla. Seulakankaissakin on erilaisia lankatiheyksiä, mikä on otettava huomioon rasteritiheyttä valittaessa. Seulakankaat pingoitetaan kehykseen koneellisesti ja liimataan kiinni seulakankaan läpi kaksikompponenttiliimalla tai pingoittamalla käsin ja niittaamalla puukehykseen. Puukehys kestää pienempiä pingoitusvoimia kuin metallikehykset. Seulakankaan kireys vaikuttaa painettavien värien kohdistumiseen, sillä raakelin veto venyttää seulakangasta käsin painettaessa aina vähän eri suuntaan ja moniväritöissä syntyy kohdistusvirheitä.

Seripainon nimikkeistöä:

kehys = kehys ilman seulaa

formu = kehys, jossa on seula

shabloona = formulle siirretään shabloona, joka voi olla joko leikattu tai valotettu

stensiili = painokehilö valmiina painamista varten

filleri = täyteaine stensiilin korjauksia ja siinä olevien tarpeettomien reikien peittämiseen

Seulan kudontatiheyden tulee olla vähintään 3 kertaa suurempi kuin käytetyn filmin linjatiheys. Esim. filmin linjatiheys 24 l/cm, niin seulan kudontatiheyden tulee olla vähintään (3 x 24) 72 l/cm.

Nelivärierottelussa voidaan jo reprotyövaiheessa poistaa mahdollisen seulakankaan ja rasteripistelinjojen muodostama moaree-kuvio. Kuvan muodostamat kolme pääväriä magentta, cyan ja musta tulee laittaa 30 asteen kulmaan toisiinsa nähden. Ihonväriä tai muita vastaavia painotöitä painettaessa tulee keltainen ja magentta voimakkaina väreinä asettaa 45 asteen kulmiin toisistaan esim. keltainen 0, cyan 15, magenta 45 ja musta 75.

Huolimatta kulmien kallistuksesta saattaa painojäljessä vieläkin ilmetä moaree-kuviota, varsinkin kun seula on tiheä.

Seripainomenetelmässä värien peittokyvyn mukaan tulee määritellä värien painamisjärjestys jo reprotyövaiheessa, jotta värivedos osataan tehdä samassa värijärjestyksessä.

Seripainaminen keramiikalle

Astiat valmistetaan savesta joiden pinnalle sumutetaan lasitekerros ja astiat laitetaan yksi kerrallaan uunikapseliin, sekä pinotaan lavoille uuniin viemistä varten. Lavat jossa on poltettavat astiat kapseleissa kulkevat n. 24 tuntia uunin läpi johon saadaan nestekaasuliekillä 1250 celsiuasteen lämpötila. Valmiille lasitetuille astioille, mukeihin jne, painaminen tapahtuu epäsuorasti painamalla kaikki osavärit silikonipintaisille painoarkille seripainokoneilla liuotinväreillä seripainotekniikalla. Lopuksi päälle painetaan lakkakerros, jotta värit saadaan sidotuksi siirrettäväksi elementiksi. Painovärien pigmentit ovat maasta peräisin ja ne liuotetaan painoväriin. Väripigmenttien suppeudesta johtuen kaikkia värejä ei pystytä saamaan aikaiseksi valmiiseen astiaan. Arkilta painoaihe voidaan siirtää vedellä liuottamalla, sillä lakkaan kiinnittynyt painovärikuva irtoaa painoarkista ja se siirretään käsin kosteaan lasitettuun astiaan. Painettu väri ja lopullisessa lämpökäsitellyssä astiassa nähtävä painoväri saattaa olla hyvinkin eri sävyinen. Tämän jälkeen siirtolakka poltetaan uunissa pois ja painoväri imeytyy kuumuudessa esineen lasitteeseen. Lämmöllä siirrettävät painoaiheet siirretään koneellisesti arkeilta lämmitetyn puoliympyräsilikonityynyn kautta keraamisenkupin tai mukin pinnalle, jossa lakka on sitonut värit ja mahdollistanut värikuvion siirtymisen. Lopuksi lakka poltetaan pois.

Tampopainomenetelmässä on kaiverrettu laatta, jonka päälle levitetään väri ja teräs raakeli pyyhkii ylimääräisen värin pois laatan pinnalta. Kumitutti laskeutuu laatan pinnalle ja painoaihe siirtyy laatalta kumitutuille ja josta painettavaan materiaalin, kun kumitutti laskeutuu painettavan materiaalin pinnalle. Painettavat materiaalit voivat olla muodoltaan monenlaisia. Tampopainomenetelmällä painetaan myös astioita.

Tampopainomenetelmä

Tampopainomentelmä eli silikonipaino on painomenetelmä, jolla voidaan painaa painoaihio suoraan erilaisten esineiden pintaan. Tätä painomenetelmää käytetään painettaessa mm. keraamisiin astioihin koristekuvioita sekä erilaisiin pientuotteisiin, kuten kyniin, avaimenperiin yms.

Tampopainomenetelmässä painoaihio on syvennyksenä metalli- tai fotopolymeerilevyn pinnassa. Painamistapahtumassa painolevyn pintaan levitetään ensin painoväri kumisella raakelilla. Kumiraakeli puristaa värin painoaihion mukaisiin syvennyksiin ja levyn pinnalle jäänyt väri kaavitaan pois metallisella raakelilla. Tämän jälkeen silikonista tai kumista valmistettu painotamponi puristetaan levyä vasten, jolloin syvennyksissä ollut painoväri tarttuu tamponin pintaan. Painettaessa tamponilla esineen pintaan vasten, niin tamponi muotoutuu esineen pinnan mukaiseksi ja painoväri siirtyy esineeseen.

Positiivisena filminä oleva painoaihio asetetaan valonherkällä emulsiolla päällystetyn metallilevyn tai fotopolymeerilevyn pintaa vasten. Tämän jälkeen levylle filmin läpi heijastetaan UV-valoa. UV-säteet kovettavat levyn valoa saaneet alueet ja positiivisen filmin alla olleet painoaihion mukaiset pehmeänä pysyneet valottumattomat alueet huuhdotaan pois lämpöisellä vedellä. Fotopolymeerilevy on painovalmis kuivauksen ja ns. karkaisuvalotuksen jälkeen. Valonherkällä emulsiolla päällystetylle metallilevylle levitetään painoaihion valottamisen jälkeen happoa, joka syövyttää painoaihion levyn pintaan. Tämän jälkeen syöpynyt aihio viimeistellään vielä käsin kaivertamalla.

Tampopainokoneiden rakenteet ja automaatio on kehittynyt niillä painettavien tuotteiden vaatimusten mukaisesti. Pienimmät tampopainokoneet ovat pöydällä pidettäviä käsipainokoneita ja suurissa, esim. keraamisiin astioihin painavissa koneissa ovat varsinaista painoyksikköä hallitsevampia rakenteita esineiden käsittelyyn tarvittavat rakenteet.

Lähteet:

Juhola, Kivi, Klementti ja Lohilahti Painomenetelmät ja erikoistekniikat. Valtion painatuskeskus 1988

Kirjallisuus:

Ingvar Hurtig, Nils G. Stenqvist. Serigrafi – Handbok i screentrycking. Bonniers Stockholm 1976.

Maija Pellonpää-Forss. Kankaanpainanta, välineet, suunnittelu ja painaminen. Taideteollinen korkeakoulu, julkaisu B 89, Jyväskylä 2009

Muuttuvan tiedon painaminen digitaalisella painomenetelmällä

Yleistä

Muuttuvan tiedon painamisella tarkoitetaan yksilöllisiä painotuotteita, jonka toteuttamisessa hyödynnetään tietokannoissa olevaa tietoa, joita sijoitetaan julkaisun sivulle muuttuvan tiedon suunnitteluun tarkoitetuilla ohjelmilla. Nämä muuttuvan tiedon painotutotteet voivat olla osoitetietojen painamista tiettyyn ennalta määrättyyn paikkaan, sekä yksilöllisesti ja henkilökohtaisesti puhuttelevia mainoskirjeitä, esitteitä jne. Luovuus voi ja kekseliäisyyden puute voi  vain asettaa rajoituksia. Muuttuvan tiedon painamiseen voidaan käyttää vain digitaalisia painomenetelmiä.

Digipainomentelmä on kilpailukykyinen pienissä ja kiireellisissä painoksissa erityisesti, sillä painotyön toteuttamisen perinteisillä painomenetelmillä, kuten offsetilla, voi olla aloituskustannuksiltaan hyvinkin korkea, minkä vuoksi perinteisillä painomenetelmillä painetaan pääsääntöisesti isoja painoksia, jotta kappalekohtaiset kustannukset olisivat pienempiä. Suuret painokset joudutaan varastoimaan, mikä tuo varastointikustannuksia, sillä painettu tieto varastossa voi olla vanhaa ja jopa käyttökelvotonta joidenkin vuosien varastoinnin jälkeen. Pienemmissä tarpeeseen painetuissa digitaalisissa painotöissä hinta/kpl on korkeampi, mutta tämän kompensoivat pienemmät varastointikustannukset ja sisältö pysyy ajanmukaisena. Tutkimukset ovat osoittaneet, että jopa 35% kaikesta painetuista materiaaleista jää levittämättä ja se kierrätetään tai makuloidaan. Useimmat painetut mainospainotuotteet ovat joko tuotekeskeisiä tai asiakaskeskeisiä. Tuotekeskeisesti painetut tuotteet keskittyvät tuotteiden ominaisuuksiin ja materiaali jaetaan yleensä suurelle asiakasjoukolle. Asiakaskeskeinen materiaali esittelee tuotteen tietylle yksilölle tai ryhmälle. Painettu materiaali voidaan yksilöidä ja kohdistaa tietyille henkilöille henkilökohtaisesti.

Muuttuvan tiedon painamisen perusteita

Muuttuvan tiedon painaminen edellyttää aina oikein tehtyä tietokantaa esim. Excel, julkaisuohjelmaa esim. Adobe InDesing, sekä muuttuvaa tietoa aikaansaavaa ohjelmaa esim. Data Merge (Adobe InDesing lisäosa), Xeroxin  XmPie jne.

Versioinniksi kutsutaan keskenään erilaisia pieniä painoksia, kuten saman kauppatukkuliikkeen eri kauppiaiden painokset mainoksista, joissa on esimerkiksi eri kauppiaiden yhteystiedot ovat vain erilaisia. Ja jos otamme käyttöön personoidut versiot, painotuote voidaan kohdistaa tarkemmin. Asiakkaat voivat erota toisistaan maantieteellisesti, sukupuoleltaan tai iältään. Tarkoituksena on huomioida nämä erot versioinnissa. Varioinnin tehokkain muoto on personointi tai yksilöinti. Personoinnissa voidaan muuttaa nimeä, tekstiosioita, kuvia, tekstin tyyliä tai näitä kaikkia. Tätä kutsutaan 1:1 – markkinoinniksi, jonka termin ovat tehneet tunnetuiksi Don Peppers ja Martha Rogers, Ph.D., kirjallaaan The One to One Future: Building Relationships One Customer at a Time (Currency Doubleday, 1996).

Esimerkki yksilöinnistä voisi olla matkatoimiston personoidut matkatulosteet tulostettuna asiakkaan toiveiden mukaan tietokannasta, kuten majoituksen, ruokailun ja nähtävyyksien osalta yksilöllisesti huomioituna. Huolellisesti suunniteluilla internetsivuilla toimiva matkatoimisto voi kerätä kaiken tarpeellisen tiedon yhteyttä ottavalta asiakkaaltaan yksilöityä matkatarjousta varten. Toimisto voi käyttää asiakkaaltaan saamaansa tietoa yksilökohtaisen tarjouksen suunnitteluun. Suunnittelija päättää, mitkä tekstit ja kuvat jäävät pysyviksi ja ovat jokaisessa painoarkissa samanlaisena ja mitkä muuttuvat asiakkaan ilmoittamien/haluamien mieltymysten mukaan. Kaikkien tekstien ja kuvien ei tarvitse olla saman pituisia ja kokoisia, kunhan ulkorajat otetaan huomioon. Lopullisessa esitteessä personointia voi löytää asiakkaan nimestä, henkilökohtaisesta reittikartasta, matkasuunnitelmasta, valikoidusta hotellista ja muista kiinnostuksen kohteista.

Tunnettuja muuttuvan tiedon tulostusohjelmia ovat Xeroxin XmPie, PrintShopMail, InDesing- ohjelman Data Merge. Tietokantoja voi luoda mm.  sukututkijoiden tietokantaohjelmat kuten Microsoftin Acces jne.

Muuttuvan tiedon toteuttamisesta jotakin

Muuttuvan tiedon painamiseen on olemassa useita ohjelmia. Monimutkaisemmat muuttuvan tiedon painotyöt tarvitsevat ohjelmoinnin perusteiden hallintaa. 1970 luvun alussa IBM kehitti SQL ohjelmointikielen (Structured English Query Lanquel eli SEQUEL) osana relaatiotietokantojen tutkimusprojektia. Muut yhtiöt kiinnostuivat relaatiotietokannan periaatteesta ja sen SQL -liittymästä. Tämän standardin ensimmäisen version SQL -86:n hyväksyi ANSI ja International Standards Organization eli ISO vuonna 1986. Standardi on nykyään olemassa ytimenä tärkeimmissä tuotteissa että perusteiltaan lähes kaikissa tuotteissa. SQL Acces Group on julkaissut SQL:n kaupalliseksi standardiksi.

Digitaalista painamista ja vaihtuvan tiedon tulostamista edistämään on perustettu kansainvälinen yhteistyöorganisaatio PODI www.podi.org  joka järjestää vuosittain kilpailun Best Practices in Digital Print. Kolmesataa esimerkkiä vaihtuvan tiedon soveltamisesta on tallennettu tietokantaan joka on avoin PODI:n jäsenille. Henkilökohtainen viesti menee aina paremmin perille, koska se on henkilökohtainen, eikä vastaanottaja ole vain massapostituksen eräs kohde, sillä kaikki haluavat tulla huomatuiksi yksilöinä omina persooninaan. Adoben Print Engine 2 eli APPE 2 liittyvä uusi PDF-tiedostomuoto on PDF/VT (variable, transactional), joka on hierarkinen ja objektipohjainen, mikä luo perustan vaihtuvan tiedon elementtien tehokkaalle yhdistämiselle, mm. sille, että staattinen muuttumaton tieto ripataan vain kerran. APPE 2:n kilpaileva teknologia on Microsoftin XPS, joka on XML-pohjainen.

Muuttuvan tiedon painamisen työskentelyperiaatteet

Muuttuvan tiedon painaminen edellyttää tietokantaa, kuten esim. Excelillä tehtyä tietokantaa, jossa on esim. otsikoitu seuraavat asiat etunimi, sukunimi, katuosoite, postinumero, kaupunki, yksilöllinen kuva (kuvan tarkka nimi ja tarkenne) jne. Excelillä postinumeroita syötettäessä on syytä laittaa solun alkuun ’ (heittomerkki, tekstiosuuden etuliite), jotta ensimmäiset nollat saadaan myös näkymään. Tallenna datatiedosto tekstinä esim. Sarkaineroteltuna tekstinä tai UTF-16-Unicode -tekstimuodossa tabuloinnilla eroteltuna, kun työskentelet XmPie-ohjelmalla.

Julkaisuohjelmalla (InDesing) tehdään julkaisun muuttumattomat elementit ja muuttuvan tiedon ohjelmalla määritellään mihin kohtaan julkaisua painetaan muuttuvaa tietoa, joka voi olla tekstiä, grafiikkaa ja kuvia. InDesing ohjelman Data Mergellä, joka löytyy Window > Utilities > Data Merge voi toteuttaa muuttuvan tiedon tekemistä. Data Mergellä työskennellessä tuodaan  Excell tekstitietokanta, joka on tallennettu sarkainerotelluksi tekstiksi (txt), jossa on otsikot ja kuva tiedostojen otsikossa pitää olla heittomerkki ’ ja @ eli näin ’@kuvat. Kuvien tulee olla samassa kansiossa txt-tietokannan kanssa, muutoin muuttuvan tiedon ominaisuus ei toimi kuvien osalta. Määrittelee tekstikentät ja kuvalaatikko johon tulee muuttuvaa tietoa. Tekstityökalulla mene kohtaan, johon haluat tekstin tulevan ja klikkaa Data Mergen tekstikenttää kerran. Kuvalaatikon osalta pitää klikata kuvalaatikko aktiiviseksi mustalla nuolityökalulla ja sen jälkeen klikataan kuvakenttää kerran. Data Mergellä ja muillakin muuttuvan tiedon ohjelmilla tehdään vain yksi pohja, jossa on muuttuvan tiedon kentät, joka tulostetaan pdf-tiedostoiksi automaattisesti, niin paljon kuin taulukossa on tietorivejä.

XmPie

XmPie uDirect Professionalilla voidaan tehdä muuttuvan tiedon kentät suoraan Adoben InDesing julkaisuohjelmassa, sillä XmPie on InDesing -ohjelman plugin. Julkaisuohjelmalla tehdään ensin muuttumattomat julkaisun elementit, jonka jälkeen tehdään paikat muuttuvan tiedon kentille muotoasetuksineen. Muuttuvan tiedon ohjelmia käytettäessä kannattaa kiinnittää huomio toimivaan kansiorakenteeseen ja niiden nimeämiseen, eli työkansiolle nimi, joka sisältää tietokantakansion, Uimage Template eli kuvapohjakansion, Output/asset (resurssit, kuvat, tekstiedostot) kansio, Printfiles eli tulostustiedostokansio. Käytettäessä viivakoodeja on ne ensin käsiteltävä viivakoodifunktiolla Edit Content Object (Barcode otsikko tietokannasta) ollessa valittuna XmPien valikkoikkunassa, jolloin laitat avautuvaan ikkunaan ruksin kohtaan Extended Functions ja logiikka ohjelmointi ikkunassa value= XMPBarcode 128.

Extended Functions ruksi tuo esille käytössä olevat lisäfunktiot. Get Env funktiolla saadaan tietää mikä record on tulostumassa, ja jos tulostus menee jumiin, niin tiedetään mistä voidaan jatkaa, ettei tarvitse tulostaa koko tietokantaa. Tämä funktio kannattaa laittaa painotyön leikkuuvaroihin. Päivämäärän asettaminen päivämääräfunktiolla tapahtuu klikkaamalla hiiren oikealla korvalla osoittimen ollessa UDirect ikkunassa, jolloin tulee valittavaksi New Content Object…, niin anna uudelle toiminnolle nimi ja komentopainikkeita painelemalla tee seuraava logiikkaohjelmointi Value= GetDay Now ( ) & string . & GetMont (Now) ( ) & string . & GetYear (Now) ( )…

Ohjelmointi

Muuttuvan tiedon painamisessa voidaan käyttää tekstitiedostoja ohjelmoimalla logiikan avulla niitä lukemalla ja tekemällä uusi Content Objects ja Rule ikkunassa esim. if kieliversio = string Suomi Else Ruotsi periaatteella. Eri InDesing layer tasoilla olevat kuvat voidaan saada näkyville tietyssä järjestyksessä logiikkaohjelmoinnilla Visible-funktiota Edit Rule ikkunassa käytettäessä. XmPie-ohjelmalla voidaan kuvaan saada aikaan kuvapersonointia kuvafonteilla, jotka tulee ensin käsitellä Photosopissa ja nimetä. Ideoi tästä jokin käytännöllinen sovellus ja toteuta se ja jätä arvioitavaksi.XmPie uDirect käynnistetään InDesing ohjelman Windows -valikon XmPie uDirect komennolla jolloin kuvaruudulle tulee XmPien ikkuna, jonka oikeassa ylälaidassa olevaa painiketta painamalla saadaan käytettävissä olevat komennot näkyviin. XmPie ohjelman uDirect Studio Tutorial harjoitusmateriaali löytyy XmPien kotisivulta http://www.xmpie.com, jossa on kaikki tarvittavat aineistot, harjoittelun ohjeet (Englanniksi), InDesing julkaisupohjat, fontit, kuvat jne. Ota harjoitusfontit käyttöön ja linkitä kuvatiedostot uudestaan. Harjoittele ohjelman käyttöä materiaalin avulla. Jos skandinaaviset merkit eivät näy oikein, niin silloin voi Excelissä tallentaa Tallenna nimellä kohdassa valitsemalla muodoksi UTF-16-Unicode-teksti (.txt), joka tuodaan InDesing ohjelman Xempie-laajennukseen Link to Data Source… valitsemalla open painikkeella oikea tiedosto ja Specify a Separator –ikkunassa vastaa kohtaan Separator Tab (\t).

InDesing Datamerge

https://helpx.adobe.com/fi/indesign/using/data-merge.html

Fontit

Harjoitusesimerkkejä suoritettaessa on hyvä muistaa tehdä työt luettaviksi käyttäen hyvää typografiaa. Palauta mieleesi oppimasi painotyön typografian perusasiat. Tämän vuoksi ennen kuin jätät lopullisen version arvioitavaksi, käy opettajan kanssa yhdessä läpi mitä asioita voisi tehdä paremmin esim. harjoituksen typografian ym. osalta. Vasta tämän kaltaisen palautekeskustelun jälkeen palautat tehtävän arviointia varten. Esimerkkeinä mihin muuttuvan tiedon painamista voidaan käyttää esimerkkiyritystä, joka kerää internetsivuilla vierailleiden jättämät yhteystiedot ja lisätietopyynnöt tietokannaksi. Tämän tietokannan tietojen avulla laaditaan esim. tarjouskirje, jossa puhutellaan henkilökohtaisesti ja esitellään ne tuotteet joista asiakas oli kiinnostunut. Toinen esimerkki voi olla yhdistyksen jäsenrekisteri, jota käytetään henkilökohtaisten kirjeiden luomiseen jäsenistölle.

Hyvä tietää, että Macintoshin käyttöjärjestelmän Kirjasinkirja –ohjelmalla saadaan otettua fontteja käyttöön. Kirjasinkirja –ohjelman Arkisto –valikon Lisää kirjasimia… komento ja etsi missä käyttöön otettavat kirjasimet sijaitsevat ja paina Avaa –ikkunan Avaa –painiketta valittujen kirjasinten kohdalla. Jos Kirjasinkirja -ohjelmaa ei löydy, niin toinen ohjelma on Linotype FontExplorer, josta File -valikon Import fonts komennon kautta etsitään missä ovat käyttöön otettavat fontit. Harjoitustiedostot löytyvät Työt –kovalevyn kansio-osiosta. Kun laadit omia muuttuvan tiedon töitä, niin laadi kaikille elementeille oma kansio esim. koko työlle nimesi mukainen kansio, jonka sisältä löytyy Assets -kansio kuvia varten, data -kansio, jossa on datatiedosto ja mahdolliset kirjasimet Fonts -kansiossa jne. Kun olet saanut työsi valmiiksi InDesing ja XmPie ohjelman laajennuksella, niin paina XmPie ikkunan valikko näkyville ja valitse Dynamic Print… komento. Avautuneessa ikkunassa lukee “Dynamic Print requires the current document to be saved”, niin paina Save –painiketta. Avautuneeseen Save As –ikkuna ja tallenna, jonka jälkeen Dynamic Print ikkunassa valitse Format valinnaksi Adobe PostScript tai Adobe pdf –valinta. PostScript tiedosto tulee Adoben Distillerissä muuntaa pdf:si. Työpöydälle tai määriteltyyn paikkaan tulee output –kansio josta löytyy tehtyjen määrittelyjen mukainen ps tai pdf -tiedosto. XmPien Dynamic Print komennon jälkeen esille tulevassa ikkunassa voi tehdä myös arkkiasemointia Step & Repeat valinnalla. Määrittele arkin koko, marginaalit, Gap eli leikkuuvara jne. Lopuksi pdf –muodossa oleva tiedosto avataan ja tulostetaan normaalisti.

PhotoShop vihjeitä

PhotoShopissa Värinkorvaustyökalu (Color Replacement Tool) löytyy samasta lokerosta kuin Sivellin (Brush Tool). Se sopii paikallisten värikorjailujen ja värimuutosten tekoon. Työkalun Tila-asetuksella (Mode) määritetään, kuinka uusi valittu väri yhdistetään alkuperäisiin pikseleihin.

Väri- (Color) ja Sävy-asetusvaihtoehdot (Hue) avulla valitaan minkälaiseksi värin haluamme muuttuvan. Väriasetus toimii osittain samalla tavalla kuin Sivellin-työkalulla maalattaisiin Väri-sekoitustilaa käyttäen. Sävy- ja Väri-asetusten ero on siinä, että Sävy-asetus säilyttää kuvan alkuperäisen tummuuden, kun Väri-asetus muuttaa kuvan tummuutta. Näytteenotto-asetuksella (Sampling) (kolme pipettikuvaketta) määritetään kuinka Photoshop valitsee korvattavan värin. Jatkuva-asetuksella (Continous) korvataan kuvan värisävyjä koko ajan, ja jos vedät yli, väri muuttuu myös niillä alueilla, jossa värin ei haluta muuttuvan. Kerran-asetuksella (Once) korvauksen kohteena on vain se väri, jonka kohdalta vetäminen aloitetaan. Taustaväriviuhka-asetuksella (Background Swatch) muutetaan vain niitä pikseleitä, jotka ovat valitun taustavärin värisiä. Rajat-asetuksella (Limits) säädetään, kuinka laajalle alueelle työkalun vaikutus ulottuu. Yleensä kannattaa valita joko Vierekkäiset (Contigous) tai Etsi rajat (Find Edges). Etsi rajat säilyttää parhaiten kuvan ääriviivat. Tolerance) määrittää kuinka lähellä kuvan korvataan värin tulee olla valittua piirtoväriä. Mitä suurempi tarkkuus sitä laajemman alueen voi värittää. Pehmennetty (Anti-alias) asettaa pehmennyksen päälle tai pois päältä. Asetus kannattaa yleensä pitää päällä.

Harjoitus

Suunnittele ja toteuta eri paikkakunnilla järjestettävää konserttia varten numeroidut pääsyliput ja A3 juliste varioinilla (erilaiset tiedot paikkakunnista, mutta useita samoja julisteita). Pääsyliput suunnitellaan niin, että lippuja on useita A4 arkilla ja päällimmäisessä arkissa on numero 1 esim. 201, 211, 221 jne. Numerointi toteutetaan PrintShopMail-ohjelman Counter funktiolla. Tee PrintShopMailiin tuomallesi pdf-tiedostolle numeroiden paikat esim @numerokone1@, @numerokone2@ ja käytä Counter funktiota. Tutustu PrintShopMailin ohjekirjaan. Testaa ja tee tarvittavat korjaukset. Numerointi XmPiessä kannattaa tehdä niin, että Excelissä tehdään sopivan otsikon alle numerokenttiä esim. 0001 ja 0002. Nämä numerokentät maalataan ja vedetään hiiriosoittimella alaspäin niin paljon numeroja esille monistumaan kuin tarvitaan.

Tallennetaan Excel tiedosto UTF -16 muotoon tai scv -tallennusmuotoon, joka tuodaan XmPie-ohjelmaan, jossa se linkitetään Select Link Data Source komennolla. Mastereiden käyttö muuttuvan tiedon painatuksessa käytetystä muuttumattomista elementeistä kannattaa tehdä oma pdf-tiedosto ja tuoda se Fieryn Command Work Stationin tulostusjonoon Xerox digipainokoneelle. Tulostusjonossa tiedoston nimeä kaksoisosoitetaan ja Job Properties ikkunassa tiedosto määritellään pohjaksi Free From välilehdellä kohdasta Create Master ja listalta valitaan numero.

Tämän jälkeen tuodaan XmPiellä tehty muuttuvan tiedon tiedosto ja tehdään Job Proberties ikkunassa Free From välilehdellä Use Master määritys valitsemalla yhdistettäväksi listalta luotu masteri. Kun tallennat muuttuvan tiedon tulostettavaksi, niin poista ennen sitä se muuttumattoman tiedon pohja, koska se on jo tallennettu Masteriksi.

Harjoitus

Suunnittele ja toteuta variointiin liittyvässä tehtävässä, jonkun paikkakunnan kauppaketjun kauppiaan asiakkaille suunnattu tarjous, niin tee se vaaka A4 arkille joka taitetaan kahdella yhdensuuntaisella taitoksella 6 sivuiseksi painotyöksi kooltaan 21 x 9,9 cm. Taittaminen suoritetaan digipainossa olevalla taittokoneella. Kaikissa eri kauppiaille tulevissa mainoksissa on samat ruokatavarat tarjouksessa, mutta jokaisen kauppiaan tiedot tulee variointina mainokseen. Katso malliksi postiluukusta saamiasi kauppiaiden päivittäistarjouksia ja niiden pohjalta suunnittele omasi ja käytä sopivia kuvia kuvituksena. Taulukkolaskenta ohjelma Excelillä teet taulukon, jossa on otsikoituna esimerkkikauppaliikkeiden nimet, osoitteet, postinumerot jne. Tallenna tarjouskirjeen muuttumattomat osat pdf-tiedostoksi ja tuo se XmPiehen tai PrintShopMailiin yhdessä datatiedoston kanssa. Määrittele muuttuvien eli varioitavien tekstien kohdat. Vedosta ja tee tarvittavat korjaukset huomattuasi virheet.

Harjoitus

Tehtävänä on valmistaa peliseuran (jalkapallo, jääkiekko ym.) fanilehti. Kerää 12 sivuista vihkosta varten tietoa jääkiekon varhaisista suurista kiekkoilijoista ja tee heitä tunnetuksi, kuten Jorma Salmesta (katso wikipediasta) jne. Päätä mistä seurasta haluat tehdä vihkosen kertoaksesi muille mielenkiintosi kohteesta. Etsi peliseuran kirjoista tai kotisivuilta tietoja pelaajista joiden tiedot taulukoidaan taulukkolaskentaohjelmalla ja tallenna kuvat pelaajista.

Taulukkolaskentaohjelmalla esim. Excel tehdään taulukko, jossa on otsikoimalla taulukoitavat tiedot, kuten etunimi, sukunimi, pelaajan kuva (tiedoston nimi kuvasta esim. jpg-muodossa) jne. Tallenna taulukko Xmpien ymmärtämään tallennusmuotoon. InDesing ohjelmalla määritellään sivun kooksi A5 ja valmistetaan sivu muuttumattomilla kohteilla, jonka jälkeen Xmpie laajennuksella tuodaan muuttuvan tiedon kohteet sivulle. Tallennetaan tiedosto InDesing muotoon ja erikseen Xmpien Dynamic Print komennolla tiedosto tallennetaan vielä PostScript-tiedostoksi, joka tislataan Adoben Distillerillä pdf/X tiedosto. Valmista erilliset kannet normaalisti InDesing ohjelmalla ja tallenna se File-valikon Export komennolla pdf/X-tiedostoksi. Tulostaessasi muista tehdä arkkiasemointi Impose-ohjelmalla ja tämän jälkeen tulosta vihkoseksi ja liitä kannet vihkon päälle pylväsnitojalla. Harjoitus Tee Formula kuljettajista ja heidän käyttämistään autoista (myös tallit) 8 sivuinen A 5 vihkonen, jossa kannet sisältyy sivumäärään. Taulukkolaskentaohjelmalle viedään kuljettajien nimet ja muut tiedot, sekä autoista tarvittavat tiedot, sekä tilasto erilaisista voitoista. Käytä hyväksesi aiemmin opittua tietoa ja mieti kuinka sen sovellat tähän työhön.

Kansilehti tehdään erikseen normaalisti InDesingn julkaisuohjelmalla siten, että kansien sisäsivuille tulee yleistä asiaa Formula kilpailuista jne. Kerää aineisto internetistä ja muokkaa se sellaiseksi kuin haluat sen esittää. Muuttuvan tiedon osio toteutetaan InDesing-ohjelman XmPie lisäominaisuudella. Tallenna ja tulosta työsi arviointia varten.

Harjoitus

Suunnittele ja toteuta iso viikon kestävän tapahtuman (konferenssin, seminaari) esite päivittäisine ohjelmineen vaaka A4 arkille joka taitetaan kahdella yhdensuuntaisella taitoksella 6 sivuiseksi painotyöksi kooltaan 21 x 9,9 cm. Taittaminen suoritetaan digipainossa olevalla taittokoneella., joka taitetaan kolmeen osaan. Mieti tapahtuman teema, päivien ohjelma kellonaikoineen. Mieti millainen opastus tulisi laatia esitteeseen karttoineen. Kuinka ilmoittautumismenettely ja kuinka tapahtuman käytännön informaatio toteutetaan. Kuinka muuttuvan tiedon painamista voisi hyödyntää. Kerää materiaalia tällaisista tapahtumista ja tee suunnitelma ja toteuta se painamalla se digipainokoneella.

Laadi lisäksi valmis painotyö erillisestä päivälliskutsusta. Ensin suunnitellaan ja toteutetaan kutsukortti tietylle päivämäärälle, koska tämä päivällinen on. Kutsukortissa annetaan tarjolla olevat vaihtoehdot alku-, pää- ja jälkiruuasta ja juomista. Kutsukortti sisältää repäistävän palautusosaan johon on voinut laittaa ajan tasalle yhteystietonsa ja rastittaa ruokavalinnat. Käytä kutsukortissa sopivaa kuvaa päivällistapahtumasta ja laita ajo-ohjeet jne. Tämän jälkeen laadit Excel taulukon, johon syötät ajateltujen palautuslappujen sisältämät valinnat. Excel taulukko täytyy otsikoida, siten että siinä on kullekin asialle oma otsikointi esim. etunimi, sukunimi, alkuruokavalinta jne. Luo varsinainen kutsukortti ja tallenna se pdf-tiedostoksi ja vie se XmPiehen tai PrintShopMailiin, jossa määrittelet muuttuvat kuvat henkilön tekemistä ruoka ja juomavalinnoista. Puhuttele kutsussa henkilöä henkilökohtaisesti. Ota tarvittavat kuvat digikameralla tai etsi netistä.

Harjoitus

Valmista yksilöllinen postitettava mainoskortti oheisen mallin mukaan. Lähtökohtana on, että tietystä autosta (automallin eri värivaihtoehdot) tiedetään kiinnostavan asiakasta. Oletetaan että internetpalaute on tallennettu taulukkoon, jonne asiakkaan yhteystietojen lisäksi on tallentunut asiakasta kiinnostava automallin väri tarkalla kuvan nimellä. Käyttäen apuna Excel-tietokantaa ja PrintShopMail– tai XmPie -ohjelmaa toteutat tämän muuttuvan tiedon harjoituksen. Valmista Exceliin tietokanta, jossa otsikoit tiedot esim. etunimi, sukunimi, katuosoite, postinumero, kaupunki, kiinnostuksen kohde (johon tulee auton kuvan nimi täydellisenä). Käytä hyväksesi oheista valokuvaa, josta rajaat esim. PhotoShopilla pelkän auton taustastaan ja vaihdat auton värejä kuvankäsittelyohjelmalla, sekä tallennat eri vaihtoehdot tiedostoksi. Mutta jos et osaa käyttää kuvankäsittelyohjelmaa syvätä kuvia, muuta vain erilaiset autokuvat samankokoisiksi ja tallenna tiff- tai jpg-tiedostoiksi.

XmPiessä tulosta Dynamic Printin kautta työ pdf:si, muista lisätä leikkausmerkit. Tulosta lopuksi aikaansaamasi mainoskortti.

Harjoitus

Tarkoituksena on tulostaa ajankohtainen neljäsivuinen A5 tai normaali A6 kokoinen syntymäpäiväonnittelukortti laaditun Excel -tietokannan syntymäpäiväkentän tietojen mukaan. Oletetaan, että yhdistys haluaa muistaa viikkoa ennen syntymäpäiviä onnittelukortilla. Laadi tietokanta, jossa on henkilöiden syntymäajat. Mieti XmPie -ohjekirjan (tai PrintShopMailin) avulla miten voisi ohjelmoida if ehtorakenteita käyttäen korttien tulostuksen.

Mieti kuinka jokainen saisi yksilöllisen kuvan korttiinsa, jossa on huomioitu, onko mies vai nainen ja viettääkö, 50, 60, 70, 80 syntymäpäiviään, eli millainen ehtorakenne tulisi ohjelmoida, että jokainen saisi oikeanlaisen kuvan korttiinsa. Miten kuvien nimet tulisi tallentaa tietokantaan jne. Kortti painetaan SRA 3 kokoiselle ja n. 200g/neliö kartongille. Kortti leikataan ja nuutataan (tehdään taittamista helpottava taiveura).

Harjoitus

Suunnittele ja toteuta seuraavien ohjeiden mukaan jäsenkirje, jossa puhutellaan henkilökohtaisesti vastaanottajaa. Ohjeet ovat PrintShopaMail ja Xmpie-ohjelmille, joista toista tarvitset tehdessäsi esimerkkiä. Käynnistä PrintShopMail-ohjelmalla tiedostovalikosta tyhjällä pohjalla tai avaa valmis julkaisu Layout valikon Insert komennolla ja tuomalla pdf -tiedosto, johon määritellään muuttuvien kenttien alueet. PrintShopMailissa tekstityökalulla (T) tehdään muuttuvan tiedon laatikot julkaisuun. Database ikkunasta vedetään tarvittavat muuttujat layoutille esim. etunimi otsikko ja painetaan välilyöntiä ja vedetään sen jälkeen sukunimiotsikko hiirellä julkaisulla olevaan muuttuvan tiedon tekstikenttään ja painetaan lopuksi ENTERIÄ. Katuosoite vedetään myös ja painetaan enteriä, sekä postinumero ja kaupunkikentät. Toinen tapa on painaa muuttuvan tiedon kentän kohdalla hiiren oikeanpuoleista hiiripainiketta ja valita Properties. Valitaan etunimi ja sukunimi kentät ja määritellään lihavointi bold. Tehdään päiväyskenttä tekstilaatikkotyökalulla ja kirjoittamalla aktiiviseen tekstilaatikkoon esim.: @Päiväys@ ja kaksoisosoitetaan Variable Data –ikkunaa ja annetaan TODAY komento. Muuttuvan kuvan laatikko tehdään kuvatyökalulla, jonka sisällä on rasti, jonka jälkeen Variable Data ikkunaan tullutta Image 1 nimeä tuplaklikataan hiirellä. Tietokannassa tulee olla kuvat nimettynä sopivan otsikon alla. Tuplaklikataan kuvakenttää ja määritellään oikea polku mistä ohjelma löytää kuvat (Database Frekvensis). Valitaan kuvalaatikko ja painetaan oikeanpuoleista hiiripainiketta ja annetaan Scale kohtaan esim. originaalikoko.

Muuttuva tervehdysteksti tehdään PrintShopMail -ohjelmalla esim. tekstilaatikkotyökalulla kirjoittamalla tekstilaatikkoon @Tervehdys@ ja Variable Data kentästä valitaan Logical ja annetaan IF functions seuraavalla tavalla IF([suku] = ”M”, ”Hyvä Herra”, ”Hyvä Rouva”) & [sukunimi] & ”,”XmPie-ohjelmalla valitaan otsikko Suku XmPie-ikkunasta ja painetaan ikkunan oikean yläkulman valikkomerkkipainiketta, jolloin avautuneesta uudesta ikkunasta valitaan Content Objects > Edit Rule… Tämän jälkeen määrittele painikkeilla edellä mainittu ohjelmointi, kuin oli PrintShopMail ohjelmalle määriteltynä, katso oheisia kuvaruutukaappauskuvia. XmPie-ohjelmalla ehtolauseohjelmointi tehdään Content Objects > Edit Rule… ikkunassa.